【課程背景】
不進行PMC生產計劃與物料控制的全面優化的精益生產是不可能成功的，只有完善PMC生產計劃模式與物料控制系統，精益生產才能持續取得深水區的有效改善和成功變革。
現代企業都期望低庫存而能滿足客戶需求的流暢生產環境，以適應當今激烈競爭微利時代。物料資金一般占企業營運資金55%~80%，而生產進度依時完成，直接影響客戶合作滿意程度，鑒此，物料控制(俗稱物控MC)和生產控制(俗稱生管PC)，這個部門(PMC)掌握企業生產及物料運作的總調度和命脈。直接涉及影響生產部、生產工程部、采購、貨倉、品控部、開發與設計部、設備工程、人力資源及財務成本預算控制等。生產及物料控制部門和相關管理層必須充分了解:物料計劃、請購、物料調度、物料的控制(收、發、退、借、備料等)、生產計劃與生產進度控制，并諳熟運用這門管理技朮來解決問題。
PMC計劃與物控是工廠運營管理的中樞。在生產計劃和物料控制層面上，PMC人員是所有生產部門上司！而對于眾多企業，尤其是中國成長型企業，PMC生產計劃與物料控制的組織、運作與流程成了企業**薄弱的環節。
本課程同時結合精益化、信息化和自動化的技術，向大家呈現精益物料配送系統、自動化倉儲和工業4.0下的信息化技術應用。
本課程基于PMC計劃與物控運作的基本原理和管理要素，結合余偉輝老師在多年在企業生產運營和精益生產推進的經驗，以世界500強先進企業的PMC計劃物控體系為方向，全面剖析PMC運作的原理和流程。透過學員研討和習作技能，幫助學員提升工作技能和管理技巧。
【課程對象】
企業總經理/營運總監/供應鏈總監/計劃總監/財務總監/制造總監/采購總監/物流總監/制造經理/采購經理/計劃經理/物流經理/供應鏈管理及其它相關人員
【課程形式】
專題講授/互動問答/案例分析/視頻分析/現場討論
【課程時間】
2-6天（每天不少于6標準課時）
【課程目標及效果】
本課程詳細介紹了供應鏈環境下的“PMC”的基礎理論、業務框架及主要業務流程，對PMC業務中出現的各種問題與困難進行了詳細的分析，并融合教學、研究、實踐、實務為一體，能令越來越多的中國企業關注PMC管理的經營戰略，并得以從中受益：
了解PMC業務的管理流程體系，及如何建立PMC監控平臺;
掌握計劃、調度、齊套、庫存的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并熟練運用;
了解并掌握PMC業務的衡量標準與考核體系，并持續解決與改善具體工作;
【課程綱要】
**部分：PMC生產計劃物料控制概述
1. 現代生產管理的特點
2. PMC的核心理念：約束出效率
3. 企業從創業到發展的組織機構演變過程
4. 企業運營的核心業務流程
5. PMC基本含義及其原理分析
6. PMC人員的工作職責
7. PMC組織在現代企業運營中的地位與作用
8. 基于單個工廠的PMC組織架構
9. 基于集團公司的PMC組織架構
10. PMC計劃物控的關鍵工作流程
11. PMC職能建設的兩大核心目的
12. PMC三大職能及其關系
13. PMC職能與銷售職能的對接
14. PMC職能與生產職能的對接
15. PMC職能與采購職能的對接
第二部分：企業PMC生產物控系統的KPI運作體系
1. 企業運營的KPI關聯圖
2. PMC精準管理的原則：避免胡里胡涂生產管理
3. 錯誤的管理指標是浪費的根源
4. 精益生產對PMC計劃物控系統的要求
5. 現代企業計劃控制系統（PC）的關鍵管理指標
6. 現代企業物料控制系統（MC）的關鍵管理指標
7. 適應精益生產的關鍵管理指標剖析
1) 精益增值比（VA%）管理指標剖析
2) 客戶需求滿足的管理指標剖析
3) 訂單交付能力的管理指標剖析
4) 生產計劃可靠性的管理指標剖析
5) 生產進度管理的關鍵指標剖析
6) 生產周期的管理指標剖析
7) 物料供應的關鍵管理指標剖析
8) 物料庫存管理的關鍵指標剖析
9) 生產效率管理的關鍵指標剖析
10) 生產能力評價的關鍵指標剖析
8. PMC基礎數據統計與管理
9. 標準工時在PMC系統中的深度應用
10. 案例：某企業基于標準工時的產能管理
第三部分：需求管理
1. 需求預測的重要作用
2. 需求預測的分類
3. 預測的方法與預測的步驟
4. 需求計劃、銷售訂單及預測管理
5. 銷售預測與主生產計劃鏈接流程
6. 定單評審與反饋機制
第四部分：PC -生產計劃管理
1. 新時期下的生產計劃特點
2. 制造業生產計劃的模式
3. 生產計劃管理七大步驟
4. 不可忽略的互動：精益產線布局模式與生產計劃模式的關系
5. 產能負荷分析：從粗放的產能管理到精細的產能評價
6. 如何實施基于標準工時的人員產能分析（ST、P%）
7. 如何實施設備、模具的產能規劃管理劃（機器、OEE）
8. 從長期計劃到短期計劃
9. 生產計劃制定的流程順序
10. 如何定制生產月計劃、周計劃與日計劃
11. 滾動生產計劃的制定與要領
12. 計劃穩定性管理：謀求主生產進度計劃的穩定
13. 客戶導向的計劃內達成率管控
14. 影響生產排程的主要問題
15. 案例：某企業的3 4滾動排產模式
16. 案例：某企業的精益布局與生產計劃模式改善
第五部分：生產計劃的進度管理
1. 計劃信息與控制信息管理模型
2. 訂單執行中的進度管理
3. 產計劃與進度控制中的跨部門作戰
4. 進度滯后的一般性成因分析及對策
5. 控制信息源頭：進度把握與日報系統
6. 產能精準把握：生產進度控制的有效產能把握管理
7. 改善生產周期：生產進度控制的生產周期控制與改善
8. 精益進度管理：實施按小時節拍的生產進度管控
9. 生產班組管理：生產計劃的班清、日清管理
10. 避免拖泥帶水：進度控制中的尾數與清單管理
11. 工序交接管理：實時的工序間交接管理
12. 挽回計劃的制定
13. 生產調度的協調功能
14. 進度日常保證：生產協調會
15. 柔性管理：外發管理
16. 生產進度目視化管理
第六部分：精益生產拉動式計劃管理
1. 企業VSM價值流分析
2. 推動式（Pull）生產計劃模式
3. 拉動式（Pull）生產計劃模式
4. VSM價值流下的傳統推動式與拉動式流程圖示范
5. 拉動生產的運作方法
6. 生產計劃精益模式的一級拉動、二級拉動和三級拉動
7. 案例：某企業的一級、二級與三級拉動計劃模式
第七部分：MC物料控制的供應管理
1. MRP在生產運作中的位置
2. 獨立需求和非獨立需求
3. 物料工程管理
1) 物料的一般分類
2) 物料管理ABC法
3) BOM管理（物料清單）
4) 物料標準損耗管理
4. 主生產計劃與準時供應
5. 物料供應的前置時間
6. 物料需求與低庫存采購
7. 物料短缺的成因分析及其對策
8. 物料齊套定義與管理
9. 系統支持的關鍵：帳物相符率
10. 供應鏈整合及采購及時率管理
11. 物料需求計劃與采購
12. 物料短缺八大原因和七種預防對策
第八部分：MC物料控制的庫存管理
1. 庫存的作用及形式
2. 庫存的成本
3. 庫存管理的衡量指標
4. 庫存規劃與控制
1) 采購分析工具在庫存規劃中的指導作用
2) ABC法在庫存規劃中的運用
3) 庫存規劃：如何介定安全庫存、**低庫存與**高庫存
5. PFEP零件規劃
1) 確定目標產品
2) 實施PFEP零件規劃
3) PFEP零件規劃的意義
4) PFEP成功的關鍵
6. 精益生產有效降低庫存的常用做法
1) 供應鏈平衡改善
2) 寄售零庫存
3) VMI 供應商管理用戶庫存
4) 改變采購方式
5) JIT單件流生產
6) 拉動式生產
7) 呆料的預防與管理
7. 倉庫布置
8. 物料管理中的信息失真及其對策
9. 案例：某企業的自動化倉庫
第九部分：精益生產物料配送管理
1. 物料分發的三種方式（發料、領料、配送）
2. 生產物料的備料運作模式
3. 建立精益超市運作方式
1) 何為超市
2) 超市與先進先出
3) 在何處建立超市
4) 物料庫存量設定
5) 設計超市的結構
6) 溢出物料處理
7) 再訂貨點設定
8) 超市成功的關鍵
4. 配送路線設計
1) 物料配送的指導原則
2) 物料配送模式
3) 物料配送員/水蜘蛛
4) 配送路線設計
5) 包裝容器設計
6) 運輸工具設計
7) 配送的站點和運送地點
8) 配送批量及頻率設計
9) 配送批量及頻率設計
5. 拉動/看板信息系統設計
1) 內部拉動系統的建立
2) 何為看板Kanban
3) 看板的工作原理
4) 看板的類型
5) 看板的工具形式
6) 計算看板數量
7) 看板拉動的觸發點
8) 看板的目視化展示
9) 看板的運行規則
10) 建立看板的考慮問題
6. 物料運作的管理
1) 確定配送標準作業和時間
2) 單個零件的停車站和時間設計
3) 一個單元所有零件配送的時間
4) 配送路徑的擴大和優化
5) 配送改善結果分析
6) 配作工作標準化作業
7) 設計精益配送路線的成功要訣
7. 精益JIT供料運作模式
8. VMI運作模式應用
9. 案例：某企業看板拉動模式
10. 案例：某企業自動化物料配送運作
第十部分：PMC改善實戰案例
1. 企業生產周期縮短改善案例
2. 企業計劃達成率改善案例
3. 企業物料帳物相符率改善案例
