自2002年3月國際汽車推動小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求的技術規范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。眾所周知，16949的五大工具類課程，即APQP產品質量先期策劃和控制計劃（第二版）、PPAP生產件批準程序（第四版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四版）、SPC統計過程控制（第二版）、MSA測量系統分析（第四版）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業質量管理先進經驗，促進和提高中國汽車行業整體質量管理和質量保證水平，應廣大學員的要求，我司特推出新版核心工具培訓課程，將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。
學員需配合電腦（分組）學習
3-6天，學員需配合電腦（分組）學習。
企業總經理、副總經理、生產經理、質量經理、質量工程師、IT經理、研發部、技術部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和16949小組成員。
◆通過學習五大核心工具，掌握新產品開發策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現有測量系統與提升產品數據質量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；
◆掌握五大核心工具專業知識，在公司內部制作相關文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；
◆通過對五大核心工具實施重點與疑難剖析和案例與經驗分享，預防產品不良發生、提高現有過程能力與品質管理水準，從而提升企業現有經營管理績效。
第一部分 AQPQ&CP-產品質量先期策劃和控制計劃
引 言
一. 16949質量體系文件結構
二. APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖
1. 產品質量策劃循環圖
2. 產品質量先期策劃責任矩陣圖
三. 產品質量策劃基本原則
1. 組織小組
2. 確定范圍
3. 小組間的聯系
4. 培訓
5. 顧客和組織的參與
6. 同步工程
7. 控制計劃
8. 問題的解決
9. 產品質量的進度計劃
10. 與進度圖表有關的計劃
第一章 計劃和確定項目
1.1 顧客的呼聲
1.2 業務計劃/營銷策略
1.3 產品/過程基準數據
1.4 產品/過程設想
1.5 產品可靠性研究
1.6 顧客輸入
1.7 設計目標
1.8 可靠性和質量目標
1.9 初始材料清單
1.10 初始過程流程圖
1.11 產品和過程的特殊性的初始清單
1.12 產品保證計劃
1.13 管理者支持
第一階段總結
課堂練習-項目管理的計劃過程
第二章 產品設計和開發
2.1 設計失效模式及后果分析 DFMEA
2.1.1 DFMEA樣例
2.1.2 DFMEA練習
2.2 可制造性和裝配設計
2.3 設計驗證
2.4 設計評審
2.5 樣件制造——控制計劃
2.6 工程圖樣(包括數學數據)
2.7 工程規范
2.8 材料規范
2.9 圖樣和規范的更改
2.10 新設備\工裝和設施需求
2.11 產品和過程特殊特性
2.12 量具/試驗設備要求
2.13 小組可行性承諾和管理者支持
第三章 過程設計和開發
3.1 包裝標準
3.2 產品/過程質量體系評審
3.3 過程流程圖
3.4 車間平面布置圖
3.5 特性矩陣圖
3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.6.1 PFMEA樣例
3.6.2 PFMEA練習
3.7 試生產控制計劃
3.8 過程指導書
3.9 測量系統分析計劃
3.10 初始過程能力研究計劃
3.11 管理者支持
第四章 產品和過程確認
4.1 試生產
4.2 測量系統評價
4.2.1測量系統分析MSA之Kappa檢驗樣例與練習
4.2.1 Kappa判別標準
4.3 初始過程能力研究
4.3.1 常用的過程能力衡量指標
4.3.2 Cp和Cpk指標
4.3.3 過程能力指數與控制圖
4.3.4 Minitab計算過程能力指數
4.3.4 練習:Minitab計算PPK
4.4 生產件批準
4.5 生產確認試驗
4.6 包裝評價
4.7 生產控制計劃
4.8 質量策劃認定和管理者支持
第五章 反饋、評定和糾正措施
5.1 減少變差
5.1.1. 控制圖的八大制作步驟
5.1.2. 常規控制圖 I-MR:
5.1.3. 計量型數據控制圖
5.1.4. 單值-移動極差控制圖
5.1.5. I-MR控制圖樣例
5.1.6. I-MR控制圖練習
5.1.7. 均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖
5.1.8. Xbar & R與Xbar & S的樣例
5.1.9. Xbar & R與Xbar & S的練習
5.2 顧客滿意
5.3 改善交付和服務
5.4 有效的經驗總結及最佳實踐
第六章 控制計劃方法
6.1 控制計劃說明
6.2 控制計劃樣例
6.3 控制計劃練習
第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析
第一章 FMEA的發展過程
一. 了解FMEA
二. FMEA定義
三. FMEA的目的
四. 什么時候用FMEA
五. FMEA的分類
1. SFMEA——系統FMEA
2. DFMEA——設計FMEA
3. PFMEA——過程FMEA
4. AFMEA——應用FMEA
5. SFMEA——服務FMEA
6. PFMEA——采購FMEA
第二章 PFMEA簡介
一. PFMEA 的時間順序
二. PFMEA集體的努力
三. 成功的PFMEA小組
四. PFMEA小組的守則
五. PFMEA小組決定的標準/模式
六. 腦力風暴Brainstorming
第三章 執行PFMEA和實例
一. 執行PFMEA的步驟
二. PFMEA模板
三. PFMEA樣例
1. 填寫表頭
2. 工序/功能
3. 要求
4. 潛在的失效模式
1) 不能完成規定的功能
2) 產生非預期的影響，非期望的功能
3) 應考慮引起下游工序的失效的因素
4) 設備、工裝設計中的問題而引起制造裝配過程的失效
5) 對于試驗、檢驗過程存在兩種可能的失效模式
5. 潛在的失效后果
6. 嚴重程度S
1) 嚴重度(Severity)的評分標準
7. 潛在的失效原因/機理
1) 分析失效原因時注意事項
2) 失效原因分析方法
a) 特性要因圖的作圖要求
b) 窄化著眼點的工具柏拉圖
c) 課堂練習
8. 頻度數O
1) 發生頻度(Occurrence)的評分標準
9. 現行過程控制
1) 預防與探測兩類過程控制方式
2) 過程控制方法（三道防線）
10. 探測度D
1) 發生頻度(Occurrence)的評分標準
2) 探測度D評估時注意事項
11. 風險優先系數RPN
12. 建議措施/責任及目標完成日期
第四章 參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開FMEA的實際練習
一. PFMEA是一個動態的文件
二. 過程FMEA小組成員
三. 改善的十大原則
四. PFMEA練習
第五章 DFMEA (設計FMEA)
一. 設計FMEA簡介
二. 設計FMEA的作用
三. 潛在的失效模式和后果分析
四. 設計FMEA的開發和實例
1. FMEA編號
2. 系統﹑子系統或部件的名稱及編號
3. 設計職責
4. 編制
1) 型號/年/項目
2) 關鍵日期
3) FMEA日期
4) 核心小組
5. 項目／功能
6. 潛在的失效模式
7. 潛在的失效后果
8. 嚴重度(S)
9. 級別
10. 潛在的失效起因/機理
11. 發生頻度(O)
12. 現行設計控制
13. 可探測度(D)
14. 風險優先系數(RPN)
15. 建議的措施
16. 責任（對建議措施）
17. 采取的措施
18. 采取措施后的RPN
19. 跟蹤
五. DFMEA練習
第三部分 SPC統計過程分析
第一章 SPC的產生
一. SPC的發展
二. 質量工程
第二章 SPC的用途
一. SPC的作用
二. 監控與控制
三. 質量特性分類
第三章 SPC常用術語解釋
一. 定性和定量的數據
1. 數據的類型樣例
二. 常用統計術語
三. 制程
1. 變化的準確與精確
2. 制程變化的特點
3. 制程的準確度
4. 制程的精確度
四. 什么是分布
1. 分布的測量
2. 中心趨勢的度量
3. 離散趨勢的度量
五. 數據的分布
1. 正態分布
2. 偏斜
3. 峰度
