精益領航，企業淘金
----降低成本，向管理要效益
課程背景
目前的經濟形勢給企業帶來的壓力
危機=危險中的機會
豐田汽車是怎樣戰勝通用汽車的？
看看那些不但沒有倒下并且在繼續前進的企業依靠什么生存發展？
關鍵是傳統生產方式的制約。
進入21世紀，客戶需求變化，要求企業交貨期縮短，品質提高，價格下降，多品種少批
量。企業難以適應時代的挑戰，生產計劃和物料控制不好，時而加班，時而停產待料；
各部門互相扯皮，出現問題互相推諉；庫存量大而使大量的資金都積壓在原材料、在制
品和成品上,相當一部分利潤被占用資金的利息吃掉了。精益生產系統的目標是將庫存量
降低為零。企業資金積壓，直接降低資源的運轉效率。質量問題層出不窮，生產過程中
不斷出現廢品、次品和返修品，導致客戶抱怨和投訴，進而導致企業競爭力下降。
課 程 收 益：
了解如何制定世界上最先進的低成本生產與控制運作體系！
學習了解預測及制定合理的生產計劃，為達成公司生產目標打下基礎！
認識如何提升準時交貨能力、有效降低庫存成本 ！
認識如何配合生產計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
盡最大可能減少企業庫存（認識如何實現零庫存的途徑和方法）
認識如何運用準時化生產方式提高生產效率？
了解推行精益生產方式可以使企業實現下列目標：
1. 在制品數量及其占用資金降低50％；
2. 產品質量損失降低30％以上；
3. 訂單交貨期縮短三分之一以上；
4. 設備故障停機率比目前減少30％；
5. 生產耗用工時比目前降低10％～30％；
6. 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
7. 管理干部素質提升到同行業先進水平，員工士氣明顯提升等等諸多收益～～
課程目錄：
前言：企業普遍存在的問題
為什么要搞精益生產？
1. 認識精益生產
2. 精益生產的基本架構和內容
3. 改變從認識浪費開始
4. 如何實現精益生產
5. 精益生產相關配套管理體系和模塊
6. 精益生產在中國成功實施的運作模式
7. 精益案例分享
課程內容：
前言：為什么要搞精益生產？
企業普遍存在的問題
仍然停留在傳統生產方式
基礎管理薄弱，沒有做到規范化、標準化、制度化管理。
做管理的人大部分不懂管理
90%的員工辭職的責任在基層管理者
大部分企業85%的員工每時每刻都不創造價值或在制造浪費。
對大量的浪費視而不見
企業發展戰略的方向性錯誤
精細化管理、規范化管理、精益管理的區別？
為何說抓精細化管理和規范化管理是危險的？
管理是系統工程，就像一個人的身體，哪個部位不好身體也不會健康。
精益化是目標和方向，可以不斷提高標準的科學性、有效性。
標準化是手段和載體，使精益化的成果得以固化，成為常態。精益化和標準化，是一
個不斷創新、鞏固、再創新的循環往復。兩者相互支撐，互為促進。推動企業創新發
展，兩者缺一不可。
管理的誤區和盲區
為什么執行力就是打造不出來？
怎樣才能提高員工的素養？
快捷有效降低成本的切入點在哪里？
人力資源管理失誤的根源
企業文化建設的誤區
細節決定成敗的理論是否科學？
企業文化建設的誤區
為什么有些企業花很多錢抓企業文化建設，結果企業破產了。
中外企業文化建設的根本差異在哪里？
管理是系統工程，就像人的身體，哪個地方有毛病也不行。
1. 時而加班，時而停產——生產不均衡！
應用精益生產方式后馬上得到根本扭轉（案例）
2. 生產流程和業務流程不合理，造成大量搬運浪費和動作浪費！（案例）
3.
原來廠房緊張不夠用，應用精益生產后節省60％的廠房面積案例（環球、新力）
4. 大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢，導致企業資金困難。（案例）
5. 傳統企業質量控制方式和精益生產質量控制方式的根本區別（三進案例）
6. 現場管理不善，產品、在產品數量、家底不清、造成財產、資源流失。
7.
個人計件工資體系的弊端以及精益生產團體計件工資體系的差異（案例開拓）。
8.
工資提高、人工費用上漲，但是產量、質量、廢品率等并未得到相應改善、提升
！
21世紀的競爭和挑戰
客戶要求：
多品種、少批量、快交期。對企業和客戶都成為“死穴”的三個要素：
1、品質（高質量）
2、價格（低成本）
3、交期（快速度）
交期對客戶和企業都意味著利潤
降低成本的根本之路
改變生產方式，走精益之路。現代企業和傳統企業的根本區別在于它創造價值的模式
和生產體系有根本的不同。
精益生產是人類發展史上第二次生產方式革命，精益生產要否定和取代目前一切管理
方法、管理方式、管理理念、管理哲學等等。世界將更加美好
第一章：認識精益生產
精益生產的概念
精益生產（Lean
Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家根
據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式5年的研究和總結，于1990年
提出的制造模式。對日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式”的贊譽之稱
精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需
產品（或下道工序急需的產品）；
益：即所有經營活動要有益有效，具有經濟性。
精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。
第二章：精益生產的基本架構和內容
精益生產的架構模型解說
精益生產基本模塊內容
精益生產的目標
精益生產出現的歷史背景及發展進程
歷史背景（1950）
管理技術背景（1955··1960）
石油危機帶來的機遇（1973－1980）
從精益生產到改造世界的機器
美國麻省理工學院的研究（1985年－1990年）。共計14個國家的專家學者花費5年的時
間，出資500萬美元，摸索比較大量生產方式和豐田方式的差別。
終于在1990年《改造世界的機器》出版
（“The Machine that changed the World” ）
《改造世界的機器》的意義：
1、第一次將精益生產方式向人們做了詳細的描述和介紹；
2、第一次將精益生產方式與100年來對西方經濟產生決定影響的“大批量生產方式”相提
并論，并第一次用精益生產方式對大批量生產方式進行批判； （第二次管理革命）
3、宣布“精益生產方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業，向精益生產方式轉變將
對人類社會產生深遠的影響，也就是說這一轉變將真正地改變世界”；
4、預言了“精益生產方式必將在工業的各個領域取代大量生產方式與殘存的單件生產方
式，成為20世紀的標準的全球生產體系。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好。”
5、改造世界的機器升華為一種思想和文化。
（影響了整個社會各種行業乃至政府醫院服務行業等等）
精益生產的原理
豐田方式和精益的聯系與區別，從精益生產到精益思想到精益管理到精益企業；
《改變世界的機器》，神奇的生產方式，驚人的經濟效益成果。
北美150家企業推行精益生產數據
臺灣部分企業推行精益生產數據介紹
中國大陸南方部分企業推行精益生產情況介紹
部分企業推行精益生產取得經濟效益介紹
第三章：改變從認識浪費開始。
尋找浪費，發現問題；認識我們身邊的7種浪費。
認識我們身邊存在的大量浪費
精益產/豐田方式對浪費的認識：
改善現場的計劃管理從尋找七大浪費開始：
1. 等待的浪費
2. 搬運的浪費
3. 不良品的浪費
4. 動作的浪費
5. 加工的浪費
6. 庫存的浪費
7. 過量生產的浪費
第四章：如何實現精益生產
降低管理成本，突破經濟困境
推行精益的第一步要做價值流分析，找出企業管理中存在的主要瓶頸。
通過價值流分析，進行流程再造，快速降低制造費用。
改革組織機構，提高工作效率
通過辦公室合并辦公，提高信息流的速度
精益工廠布局方式，向廠房和機器布局要效益，降低成本
什么是現場？什么是管理？什么是現場管理？
現場＝創造價值的地方。
廣義的現場管理＝價值鏈的整個系統
狹義的現場管理＝班組
最狹義的現場管理 ＝工序
創造價值的終端和源頭是班組和工序
黃河之水天上來，企業利潤的源頭是班組。
基層管理者是現場最重要的角色！
精益管理的核心就是現場管理，就是現場的每個價值流要增值！
衡量現場管理是否達成的標準就是每個流程增值了沒有？
1、進行價值流分析
價值流分析案例：某企業優化后的生產計劃流程
《21世紀生產計劃流程》
價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動作研究與時間測試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進行廠內物流優化的方法和步驟（物流優化案例）
5、生產流程分析與改進（流程再造）
流程的不合理是企業最隱蔽的敵人。
1. 生產流程設計
2. 生產流程分析方法
3. 生產流程分類
4. 流程時間分析（時間流）
6、如何設計生產節拍？
平衡生產節拍的作用和價值？（游戲和案例）
7、標準化作業
企業標準化建設中普遍的弊病
概念模糊，用語含混不清（案例）
無法測量，無法考核
作業指導書員工看不懂
工序作業標準沒有時間標準和半成品數量標準
作業指導書和《新勞動法》的辯證關系。
價值流就像企業管理的地圖，讀懂了價值流，就讀懂了企業的今天與明天。
第五章：精益管理的基礎—5S管理
“5S”和“6S”的聯系與區別
5S本身自己是一個完整的體系
用邏輯（外延與內涵）關系術語說：5S自己本身是邏輯關系
第6個S“安全”是包涵在5S的體系當中的，是從屬關系。包涵在5S的外延當中。
如何看待“6S”？約定俗成，入鄉隨俗。
為什么5S在中國遭遇普遍的失敗？
為什么ISO9001成了“兩張皮”？
認識5S的三個階段：
1、初級階段：整理整頓的對象是“物” （物品和一般行為）
2、中級階段：整理整頓的對象是“人” （崗位職責和工作標準）
3、高級階段：整理整頓對象是“價值流） （價值流和思想文化）
衡量班組管理者是否合格的標準：
1、勞動生產率提高
2、質量保證和提高質量
3、降低成本和遵守交貨期
4、安全和設備無故障
5、人員的士氣提高
什么是管理？管理的本質是什么？
管理是“理管”，“理”是“管”的前提！
管理是發現問題，不能發現問題就無法進行管理。
管理是學習，不斷學習是創新的前提。
管理的本質是實踐，讀萬卷書，行萬里路。
在實踐中學習；在實踐中領悟；在實踐中發展。
管理是教育和培訓，教育培訓是管理的基本和方式和內容。
管理成果是人性自我完善的具體體現。
管理是人生的未來，追求盡善盡美！
管理的標準化與規范化
如何提高員工素養的困惑
穩定員工隊伍從哪里入手？要完成哪些基礎工作？
解決執行力差的有效途徑和方法
建立完善細致的《工作流程和工作標準》
以人為中心：認清人與事的關系。
編寫每個人的《每日工作內容》，從而達到“人人都管事”的目的；
以事為中心：認清事與人的關系
編寫《工作流程和工作標準》，從而達到“人人都管事，事事有人管”的目的。
第六章：準時化生產與拉動式生產體系（看板管理體系）
拉動式生產計劃和準時化生產（JIT）。
拉動式計劃體系與看板
看板管理與目視管理
目視管理與看板管理的區別
目視看板案例圖片介紹
什么是拉動式看板？
看板的作用和意義
看板的實施
某企業系列看板實施案例介紹：
JIT方式的正確實施
為什么看板一拉就斷？
均衡生產實施的困難點以及應對方法
拉動式生產計劃體系的實施
所有的流程，工序、動作都必須有時間的確定和控制。
準時化生產，“拉動式”作業
首先由總裝配線開始
后道工序從前道工序“在必要時領取必須數量的必要部件或材料”
前道工序‘在必要的時間生產必要量的必要零部件”
需求看板拉動的形式
看板是“拉動式”作業的指令
看板是實現精益生產信息化管理的基礎
第七章：精益生產相關配套管理體系和模塊
科學管理與工業工程IE
工業工程IE(Industrial
Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善
的一門科學。IE是實現精益生產方式JIT的工程基礎，是精益生產方式JIT的重要組成
部分。
是減少工人勞動負荷、提高工人收入、提高生產效率、降低成本的最有效最捷徑
之路。
精益生產的核心是建立在工業工程基礎上的
認識TQM（全員質量管理）
精益生產中的質量控制理念
質量是員工干出來的，不是檢查員檢查出來的 。
管生產的人必須對質量負全部責任 。
精益生產給質量管理體系的新生
價值流管理技術的應用給質量管理體系的挑戰
組織機構扁平化和無邊界組織給傳統質量管理體系的挑戰
質量管理的革命性變化
質量管理部門內容和管理職能的變化
終端檢驗的角色變化（客戶代表或檢品公司）
質量預防部的兩大主要職能
供應鏈的質量管理
外包加工的質量管理
TPM是怎樣幫助我們實現設備完好無故障停機的？
什么是TPM活動
TPM與企業競爭力提升
TPM的含義及其演進過程
TPM的8大支柱
TPM的4個階段
實現TPM的6大指標體系
自動化的思想與運用（自動防錯）
多品種，小批量的利劍—SMED（快速換模）
因市場需求，我們不少產品必需保持多品種，小批量的特色。這就避免不了要求工
廠在生產時經常會進行不同的模具/工具切換，造成大量機器因換模產生閑置時
間，生產效率降低，產能浪費，交貨時間延長，不少工廠為此叫苦不迭。
全員改善提案
什么是全員改善提案活動介紹
上海某企業一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動
國內某企業的合理化建議制度分析（學習如何尋找浪費前后變化）
如何有效實施全員提案活動？
ISO9000等體系與精益生產的關系
ISO9000和TQM的關系
企業的整體的基礎性工作缺失。
標準化沒有建立，管理隊伍和員工素質的低下，造成了中國獨特的質量管理現象
。
兩張皮的悲哀
沒有地基的空中樓閣
5S和標準化是拯救ISO的救星
精益生產中的人力資源管理
（精益生產中的績效考核體系）
為什么日資企業工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養多能工？
干部輪崗與無邊界組織
精益生產中物流與供應鏈管理
精益生產中的全員成本管理
沒有預算的管理等于沒有管理
百分之百的外資企業都有嚴格的全員預算管理機制。
百分之90以上的中國企業沒有全員預算機制。
全員預算的重要性
管理中95％的問題可以通過預算提前發現，避免發生。
沒有預算的100％的問題要事后才能發現，損失已經造成，無法挽回。
其他課程
