課程背景：
    在今日企業(yè)的生產(chǎn)活動(dòng)中，強(qiáng)調(diào)供應(yīng)鏈一體化，外購、外協(xié)部品在生產(chǎn)成本中所占的比例往往占到總成本的一半以上或更高。供應(yīng)商不單影響生產(chǎn)成本，更決定了企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量與過程的產(chǎn)出率。如何通過管理供應(yīng)商的質(zhì)量成為今日企業(yè)必須面對(duì)的挑戰(zhàn)。豐田汽車生產(chǎn)模式一直為企業(yè)所稱贊，而建立豐田汽車生產(chǎn)模式的最關(guān)鍵基礎(chǔ)就是強(qiáng)而且穩(wěn)定可靠的供應(yīng)商管理。
    由于供應(yīng)關(guān)系的復(fù)雜性，單純從采購方和供應(yīng)方的相對(duì)立場出發(fā)去管理供應(yīng)商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時(shí)供應(yīng)鏈上的綜合風(fēng)險(xiǎn)因素，使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應(yīng)商管理來降低成本，提高效率，提升品質(zhì)的努力障礙重重，企業(yè)都希望建立新的管理機(jī)構(gòu)和專業(yè)團(tuán)隊(duì)，并且引進(jìn)新的管理技術(shù)來應(yīng)對(duì)新的局面。
    于是供應(yīng)商質(zhì)量管理角色越來越多地由專門化的職能團(tuán)隊(duì)來擔(dān)當(dāng)，目前企業(yè)對(duì)這一團(tuán)隊(duì)的需求在不斷增加。但是對(duì)于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規(guī)范，救火隊(duì)員的角色占主導(dǎo)，靠人員的自主經(jīng)驗(yàn)以及和不斷地協(xié)調(diào)，但同時(shí)企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質(zhì)產(chǎn)生沖突，企業(yè)和個(gè)人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應(yīng)商管理，可是為什么效果不顯著？”，很多團(tuán)隊(duì)成員的上崗是由以往的工作轉(zhuǎn)行，沒有接受過系統(tǒng)培訓(xùn),拿的是多年不變的傳統(tǒng)手法來應(yīng)對(duì)新的供應(yīng)鏈要求。更為重要的是，以往的供應(yīng)商管理培訓(xùn)，仍然是基于過去無數(shù)十年前就已經(jīng)出現(xiàn)的理念和工具
    我們結(jié)合多家知名跨國公司的運(yùn)作管理模式，結(jié)合咨詢師豐富的工作經(jīng)驗(yàn)和研究的成果，以及最新的供應(yīng)商管理手段和供應(yīng)鏈管理知識(shí)，開發(fā)了這一系列課程。目的是為企業(yè)的供應(yīng)商管理團(tuán)隊(duì)建立一套崗位勝任的教練機(jī)制，同時(shí)提供供應(yīng)商有效管理工具，學(xué)而致用。
    隨著企業(yè)的品質(zhì)體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質(zhì)問題，80%來源于供應(yīng)商！而供應(yīng)商的品質(zhì)問題對(duì)企業(yè)所造成的經(jīng)濟(jì)損失，隨著工序的進(jìn)展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。  因此，要建立起完善的品質(zhì)管理體系，我們無法不關(guān)注供應(yīng)鏈管理-源流品質(zhì)保證！

課程形式：
（1）理論與實(shí)戰(zhàn)案例、實(shí)戰(zhàn)工具手法相結(jié)合，可實(shí)施性強(qiáng)。
（2）講授與問答、討論、練習(xí)相結(jié)合，互動(dòng)性強(qiáng)。
（3）每一模塊都會(huì)講解該類活動(dòng)在企業(yè)推進(jìn)時(shí)的注意事項(xiàng)。
（4）小組實(shí)戰(zhàn)演練、專家點(diǎn)評(píng)。

培訓(xùn)內(nèi)容：
 
一、供應(yīng)商質(zhì)量管理現(xiàn)狀
1. 案例分析：電梯事件與豐田召回門
2. 供應(yīng)商質(zhì)量管理發(fā)展
3. 供應(yīng)商質(zhì)量管理所面臨的挑戰(zhàn)
4. 精益生產(chǎn)對(duì)SQM的要求
5. 供應(yīng)鏈風(fēng)險(xiǎn)管理對(duì)SQM的要求
6. 如何與供應(yīng)商達(dá)成零缺陷共識(shí)
7. 供應(yīng)商質(zhì)量與成本之爭的解決
8. SQM管理現(xiàn)狀與常見問題
9. SQM管理結(jié)構(gòu)（三加二管理模式）
 ◇ 案例分析：華為供應(yīng)商質(zhì)量管理

二、供應(yīng)商管理策略
1. 供應(yīng)商選擇的標(biāo)準(zhǔn)
2. 組織對(duì)供應(yīng)商的吸引力判斷
3. 供應(yīng)商管理法規(guī)要求
4. 強(qiáng)勢(shì)瓶頸供應(yīng)商管理策略
5. 海爾的供應(yīng)商分類及管理辦法
6. 供應(yīng)商開發(fā)過程中管理方法
 ◇ 案例分析:VOLVO供應(yīng)商選擇與管理策略

三、供應(yīng)商質(zhì)量審核與診斷
1. 類型審核（體系、過程與產(chǎn)品）區(qū)別與時(shí)機(jī)
2. 挑專家、建團(tuán)隊(duì)、分好工執(zhí)行要點(diǎn)
3. 供應(yīng)商五處必看，一針見血
4. 審核結(jié)果與改進(jìn)計(jì)劃的落實(shí)
5. 對(duì)供應(yīng)商“點(diǎn)穴”過程審核
6. 體系與產(chǎn)品審核
7. 作坊式供應(yīng)商管控體系
 ◇ 案例分析：豐田、通用對(duì)供應(yīng)商審核要求與方法

四、產(chǎn)品從樣品到批量質(zhì)量管控
1. 樣品件與生產(chǎn)件的區(qū)別
2. 樣品件要實(shí)現(xiàn)的3個(gè)作用
3. 樣品件承認(rèn)流程與要點(diǎn)
4. 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序PPAP的含義與適用范圍
5. PPAP的提交要求與要點(diǎn)
6. PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關(guān)聯(lián)
7. 小批量試生產(chǎn)質(zhì)量管理要點(diǎn)
8. 供應(yīng)商批量生產(chǎn)監(jiān)控手段
 ◇ 案例分析：大眾與通用汽車對(duì)供應(yīng)商PPAP要求

五、IQC與質(zhì)量檢驗(yàn)系統(tǒng)與業(yè)務(wù)
1. 質(zhì)量檢驗(yàn)系統(tǒng)構(gòu)成
2. 企業(yè)常見錯(cuò)誤檢驗(yàn)方法
3. 免檢不免責(zé)-免檢體系構(gòu)建
4. 例行試驗(yàn)與全項(xiàng)目檢測(cè)的時(shí)機(jī)
 ◇ 某電子廠IQC檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)與要求

六、SQE角色與工作計(jì)劃
1. SQE在供應(yīng)商質(zhì)量管理中的角色與職責(zé)
2. SQM下的SQA與SQE、SQD
3. SQE勝任素質(zhì)與三能要求（溝通、人際關(guān)系、項(xiàng)目管理）
4. ISO9001與IATF 16949 體系理論與實(shí)踐能力
5. SQE的其他要求
6. SQD的角色
7. 供應(yīng)商診斷與輔導(dǎo)
8. 案例：某企SQE人員素質(zhì)要求、職責(zé)
9. SQE人員的職場注意事項(xiàng)與職業(yè)發(fā)展

七、供應(yīng)商質(zhì)量問題處理與改進(jìn)
1. 問題發(fā)生與解決5Why 5W2H與三現(xiàn)、三不主義
2. 8D的含義及由來及實(shí)施8D的目的
3. 8D與各步驟要點(diǎn)
4. 案例：NB（牛逼鞋）的8D案例
5. 對(duì)供應(yīng)商“點(diǎn)穴”審核-產(chǎn)品過程審核
6. 產(chǎn)品過程審核方法
7. 供應(yīng)商控制計(jì)劃CP要求
8. SQE品質(zhì)計(jì)劃與供應(yīng)商輔導(dǎo)
9. 供應(yīng)商4M1E變動(dòng)識(shí)別、控制與聯(lián)動(dòng)
10. 實(shí)施供應(yīng)商品質(zhì)主自保證

八、供應(yīng)商績效評(píng)價(jià)與關(guān)系管理
1. 供應(yīng)商考評(píng)意義
2. 考評(píng)KPI
3. 考評(píng)權(quán)重設(shè)置
4. 考評(píng)后的優(yōu)秀供應(yīng)商激勵(lì)方法
5. 考評(píng)后的列管供應(yīng)商管理方法
6. 供應(yīng)商質(zhì)量月報(bào)制、供應(yīng)商須知(范本)
 ◇ 案例分享：某企業(yè)的供應(yīng)商績效
1. 答疑與案例分享