對象
生產系統與供應鏈系統管理者
目的
全面精細化生產運營
內容
專為制造型企業量身訂制，全面提升生產干部管控力
解決制造型企業面臨的現實困惑與挑戰，讓“中間力量”迅速成為“中堅力量”
隨著國內外生存壓力與競爭的加劇，企業的經營環境越來越惡劣，中國企業特別是制造型企業面臨著生存和發展的嚴峻考驗。每個企業都期望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應當今激烈競爭的微利時代。生產現場如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；作為生產部的相關人員只有掌握并運用先進的現場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的精細化管理體系，才能持續降低現場成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業獲取倍增的利潤。在此我們將立足于精細化管理的角度，將先進的管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享，幫助企業打開現場管理改善和精細化管理體系構建大門，為企業創造利潤空間。以精細化的思維進行作業現場管理是企業刻不容緩的責任。為進一步推動廣大企業單位應用先進生產管理方法，以作業現場作為關鍵出發點為企業開拓另一個利潤增長的戰場，培養更專業、更適合各單位現場管理的專業人才，而生產部門作為制造型企業的中心，所扮演的角色也越來越重要。生產管理的好壞，直接影響著產品的出貨、質量與成本，從而影響著企業的效益。經過對數百家企業的調研與咨詢診斷后，在現實生產中，我們經常會看到：
1) 生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業
2) 生產品質極不穩定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨
3) 生產進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產出來造成現場庫存
4) 生產設備頻繁故障,導致效率影響\品質不良\安全隱患
5) 生產現場浪費嚴重,產品損耗率偏高,經常在倉庫補料,要么生產超標,要么尾數缺料
6) 物料進度經常延遲，導致生產環節失調
7) 緊急加單或臨時變更訂單太多,生產計劃變更頻繁
8) 安全事故時有發生,總是不能徹底預防,每天工作提心掉膽
9) 工作異常接連不斷,上午生產會,下午品質會,晚上檢討會,次日還有改善說明會
10) 員工整體士氣不高,干部整天忙上忙下,忙進忙出,到頭卻落個”最差”先生
課程目標
1) 掌握全面精細化管理方法與贏利現場的十個關鍵要素，突破現場管理瓶頸
2) 系統掌握現場4M1E管理技巧與QCDMS管理技能，全面進行現場管理革新
3) 掌握杜絕現場浪費的八大方法，從根本上診治與根除現場浪費，達到節能降耗
4) 了解現場少量多樣、快速交期的突破方法，掌握緊急訂單與臨時插單處理技巧
5) 通過現場標準化管理，運用定額分析與抽樣評估，定位現場管理“水蜘蛛”
6) 全面掌握作業分配與現場時間管理，運用溝通藝術解除員工沖突與逆向激勵
生產運營（咨詢式方案班）特色 實戰師資團隊由專注于生產管理領域，國內外知名企業以及世界百強企業從事多年管理經驗的資深實戰專家執教，超強工廠實操管理經驗。模擬演練實操系統、模塊式的課程設計，按知識的遞進關系依次開展，使學習過程更為合理，更易于掌握和鞏固所學知識與必備技能。學員分組依據案例現場提供方案，點對點模擬。咨詢診斷培訓專業的咨詢顧問團隊對學員所在的企業采用面對面顧問式生產管理診斷，找出關鍵癥結。每次開課前要求學員就課程相關內容提供自己所面臨的問題。根據診斷和問題，適當地調整課程的相關內容，以保證課程內容的針對性。同學交流平臺學員均為制造型企業生產系統的中-基-高層管理干部，互動教學能夠在同等水平上展開，效果更加明顯。同時，除了來自課堂的知識，學員之間的經驗分享與交流也是能力提升的一大捷徑。全景案例借鑒所有課程均采用案例教學的模式，使學員在鮮活的案例分析與研討中，真正著手練習各種管理工具，深刻理解各種有效的管理手法，迅速將所學的內容轉化成實際操作。適合對象
l 各類制造型企業總經理、廠長、生產經理、車間主任、科（課）長、一線管理者等生產管理干部
l 依企業為單位，由總經理或生產系統高層帶隊，中高基層干部5人小組參加效果更加突出
課程優勢
1、 顛覆傳統游擊戰式的培訓作法，為企業真正培訓系統化的實戰管理人才。
2、 以企業大學的模式開展全方位教育培訓，從根本上解決企業人才瓶頸，為企業培養實戰型管理人才。
3、 徹底解決生產管理人員游擊戰式的學習模式，采用步進的方式達到管理人員一學即用的效果。
4、 致力于成為企業真正的培訓與實驗基地，與企業強強聯手，為企業進行系統診斷管理。
課程結構 模 塊培 訓 內 容一、現場革新--精細化體系構建1、精細化管理思維導入 2、精細化現場管理的突破口
3、現場管理的六個終極目標 4、現場管理的五個核心要素
5、精細化實施方案評估 6、企業精細化成功案例分析二、現場根基--常規化日常管理1、現場工作教導（方法從教導著手）2、現場早會管理（一日之季在于晨）
3、現場作業指導（SOP與QC同步） 4、現場模治具管理（磨刀不誤砍材）
5、現場工作改善（挖掘新的思路） 6、現場設備保養（稼動率OEE先行）7、現場工作計劃（無規不成圓） 8、現場工作交接（輸送帶效果）三、現場名片--目視化定置追溯1、目視管理的要點與難點解決 2、目視管理的工具
3、現場作業目視化管理（案例分析）4、現場物品目視化管理（案例分析）
5、現場設備目視化管理（案例分析）6、現場品質目視化管理（案例分析）
7、現場安全目視化管理（案例分析）8、現場流程目視化管理（案例分析）四、現場環境--全員清潔型生產倡導1、整理要領與整頓要領的作業技巧 2、清掃要領與清潔要領的作業技巧
3、素養要領與安全要領的作業技巧 4、節約要領的作業技巧
5、紅牌作戰與“五現”技能突破 6、邁向“9S”拓展思路五、現場運營--五大安定突破1、現場人員安定化（案例分析） 2、現場物料安定化（案例分析）
3、現場設備安定化（案例分析） 4、現場質量安定化（案例分析）
5、現場管理安定化（案例分析） 6、五大安定結合在現場中的運用六、現場損失--縮減六大浪費1、次品浪費精細化控制（案例） 2、產能過剩浪費精細化控制（案例）
3、加工不當浪費精細化控制（案例）4、搬運浪費精細化控制（案例）
5、庫存浪費精細化控制（案例） 6、動作浪費精細化控制（案例）七、現場改善--透視七大技能1、全面透視工業工程 2、現場“IE”全面技能 3、動改法改善技能
4、“五五法”改善技能 5、雙手法改善技能 6、流程法改善技能
7、人機法改善技能 8、防呆法改善技能 9、抽查法改善技能 八、現場質量—品質異常預防1、 品質異常潛在10大風險分析 2、品質異常預防管理3大工具
3、15個生產品質改善案例借鑒 4、零缺陷品質管理10大支柱九、現場效能—突破效率瓶頸1、 高效低本5大工具分析 2、15個生產效率提升案例呈現
3、生產真假效率區別2種模式 4、減人不減產（增效）6個方式十、現場成本--源頭預防控制1、20種與時間有關的直接浪費現象 2、來自企業9種創意浪費和現象
3、材料與供應品管理19種浪費現象4、機器與設備的19種浪費現象
5、人力的5大浪費現象 6、與意外事故有關的16種浪費現象
7、初期管理不當的14 大浪費現象 8、現場干部可以改善的151種浪費十一、現場保障--安全隱患整改1、現場險情識別 2、現場危害控制的四種方法
3、現場安全檢查及改善 4、十大安全隱患案例分析
5、安全控制與改善案例分析 6、十大安全隱患要因與整改十二、現場標準--流程勝于制度1、流程改善四個原則（案例） 2、人員動作的經濟原則（案例）
3、提高人員、設備、流程稼動率 4、人員定崗風險分析 （案例）
5、人機有效配置 （案例） 6、真效率與假效率分析（案例）
7、提高勞動效率的六個關鍵要素 8、實現“零”切換的思路十三、現場管理--從復雜到簡單1、OJT人人自主現場管理 2、樹立現場管理者的管理威信
3、現場員工流失預防與診治 4、激勵員工的兩寶
5、現場干部全能溝通技巧 6、80｜90后員工管理技巧
