第一部分 供應商質量風險與控制 （課時：2個小時）

—— 基于供應商關系管理和供應鏈視角

1. 30年前的工廠和當今的工廠之對比 – 分工、專業、利潤及風險的變化

2. 我們的利潤應當來自于何處？是供應鏈內部，還是我們的最終用戶？

3. 從整個供應鏈上識別存在的風險和瓶頸

- 識別的時機

- 如何識別

4. 供應鏈中風險的分類、識別方法及管控

5. 供應鏈中的瓶頸、識別方法及控制

6. 正確的供應商關系 – 這是一切供應商管理工作的前提和保障

7. 供應商關系構建的前提 – 首先構建起組織的內部關系（采購、物流、研發設計、質量）

8. 正確的組織內部關系的建立途徑：與供應商質量相關過程的識別和風險分析、責任建立和業績衡量、不同職能人員能力的定義與工作方式

9. 如何建立正確的供應商關系 

- 利益上的共享

- 信息上的共享

- 流程上的共享

第二部分 供應商選擇與認證中的質量管理 （課時：4個小時）

1. 供應商選擇的時機

- 新產品項目階段的供應商選擇時機

- 量產階段的供應商選擇時機

2. 供應商開發團隊中質量職責和能力要求

團隊的職能構成：團隊的跨職能要求

成員的跨知識領域要求：不同職能的應會與應知要求

團隊成員的工作方式

3. 供應商選擇和認證的基本流程

1) 前期調查與意向溝通

2) 供應商自評與結果的審核

3) 供應商現場聯合考察

影響產品安全特性和重要功能的特性實現的款項不參與綜合評分，實行“一票否決制“

4) 供應商的質量體系審核

影響審核效果的常見問題及對策

審核重點與權重：

新的理念：供應商認證審核是一種風險性審核

首先關注影響“符合性”的風險，首先保證合格這個最低要求

其次關注影響“變差”的風險

再次關注“持續改善”的相關方面

審核技巧分享：

? 如何使審核條款變得靈敏？

- GATE條款的設置

- 設置每個條款在部分中的扣分比例

? 如何抽樣？三層次抽樣與關聯審核

? 針對瓶頸或唯一供貨源供應商的審核方法

改善效果的確認審核

5) 合格供應商的批準

6) 與供應商簽訂質量協議

? 確定合作關系

-  一種全新的供應商分類方法：融入風險等級

-  不同類型的供應商的合作方式和管理策略

-  如何真正做到雙贏：如何從產品戰略層面上進行聯合

-  基于風險因素的權重分配，對于同一家供應商，不同職能可以采用不同的管理策略

-  標桿企業案例

? 需要在質量協議中定義和約定的內容

第三部分 產品開發和導入中的供應商質量管理 – 供應商質量的孕育和誕生過程（課時：4個小時）

（遵循APQP流程和PPAP要求）

1. 供應商的定點

針對同一零件，如果是關鍵部件，應由多家合格供應商提供的情形

如何從報價中識別質量的風險與能力（質量成本的預先評估）

2. 客戶團隊與供應商團隊進行職能上的確定、對接和溝通策劃

基于不同的供應商類型，尤其針對復雜產品和戰略供應商

3. 建立先期質量策劃和控制計劃：新項目期間，如何保證雙方的無縫配合

1) APQP介紹 – APQP的精髓

按客戶要求設計、轉化特性、固化標準；質量的策劃、產品的實現和控制

2) APQP各階段關鍵點

? 項目策劃和定義階段供應商如何參與和配合

? 產品設計階段供應商如何參與和配合

- 如何發揮供應商的專業能力

- 如何讓供應商參與DFM的評審：設計要求與制造過程能力的關系

? 過程設計和開發階段供應商如何參與和配合

? 產品和過程的驗證階段供應商如何參與和配合

- 測量系統的統一、質量計劃的確定

3) 過程策劃工具要點及業界誤區講解

4. 投產前會議

5. 樣件審批或工裝樣品認可（OTS）

6. 試生產和PPAP批準

1) 供應商生產過程試運行

2) 供應商依據試運行的結果，邀請客戶SQE進行過程審核

3) 對供應商的試生產過程進行審核

過程的關鍵審核要點

4) 供應商提交PPAP

    初始過程能力研究、進行試裝用運行、總成的功能性驗證，簽署PSW并宣布進行SOP

7. 量產初期不合格品的遏制

第四部分 量產期間的供應商質量管理 （課時：4個小時）

（日常管理，問題解決，動態績效管理、變更管理和持續改善）

1. 什么才是正確的過程控制方式

2. 質量追溯

3. SQE日常工作務實（SQE的工作難點剖析）

1) SQE的視角，以及扮演的角色

2) 證明問題是零件原因的方法

3) 如何選定關鍵的監控點

基于特性分類、糾正措施及變更的控制、把握可能流向客戶的高風險點

4) 如何管理強勢供應商

5) 如何有效管理客戶指定的供應商

6) 如何管理唯一貨源供應商

7) 如何管理瓶頸供應商

8) 如何從技術層面識別來自供應商數據的真實性

9) 如何處理雙方檢驗結果不一致的情形

10) 次級供應商的管理

4. 問題通報與解決

1) 建立問題反饋和升級的基準和流程

2) 如何實現雙方問題解決過程的對接和聯動

3) 發送SCAR的前提和基準

4) SQE如何參與零件質量問題的調查

5) 對SCAR的追蹤、評審和效果的驗證（相關的技巧和工具介紹）

5. 變更管理

1) 產品設計的變更流程 – 如下不同情形：

? 變更提出方的不同（供應商、客戶）

? 變更執行方的不同

? 評估是否需要變更過程

2) 過程變更流程

6. 供應商的動態績效管理

1) 質量績效評價的維度

2) 如何有效使用評價結果

7. 持續改善

1) 質量目標的更新 – 如何從客戶向供應商進行分解

2) 客戶和供應商如何進行聯合的質量改善

3) 如何識別改善的機會及確定優先改善級別

4) 改善的流程和工具介紹