精益生產控制實務
——向現場廢品堆與垃圾箱要利潤

課程背景：
企業高層管理人員常常感到困惑：企業規模大了，員工多了，利潤反而降低了。實踐
證明，企業內部運作管理中40%的成本源于管理和產品的過失及浪費，員工缺乏改善意識
和改善方法，缺少改善的動力。不能發現現場存在的各種浪費現象，激發現場員工的改
善和創新意識，從企業管理的浪費挖掘目標利潤，沒有不賺錢的企業。

課程收益：
●
掌握價值流分析方法，現場作業標準化，防錯法管理以及現場5S管理推行的方法和技巧
；
●
幫助學員有效認識并解決生產現場實際工作難題，提升現場管理者的現場管理能力；
●
采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的
循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
● 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、Poka-
Yoke以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統
的實施。

課程時間：2-3天，6小時/天
課程方式：講師講授 案例分析 視頻互動 角色扮演 沙盤體驗 情景模擬 實操演練
課程對象：生產主管,生產現場班組長、工藝管理人員、設備管理人員、部門主管及相關
質量管理人員。

課程大綱
第一講：精益生產本質
一、精益生產理念
1. 為什么要實施精益生產管理
2. 精益生產方式的發現和興起
3. 精益思想：從增值比率來看改善空間
4. 三種生產方式的對比
5. 精益思想五原則
二、所謂的豐田生產方式
1. 豐田生產方式的目標和基本理念
2. 豐田生產方式的2大支柱 平準化
3. 精益生產在中國內地的傳播

第二講：認識現場浪費
一、如何尋找根除浪費的方法
二、杜絕浪費的8個角度
1. 制造不良品的浪費
2. 無效動作浪費
3. 無效搬運浪費
4. 加工太多浪費
5. 等待浪費
6. 制造過多浪費
7. 庫存太多浪費
8. 設備效率與損失分析
案例練習：現場調查企業存在的浪費現象
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第三講：價值流圖分析VSM
一、價值流圖分析作用與步驟
工具：值流圖分析
1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創造價值的流程
2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5.
如何解讀價值流現狀圖（包括：價值流圖的基本結構、價值流圖的圖標、數據框中包含
的數據、時間線）。
6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現狀圖尋找改善機會
8. 如何繪制未來圖及其要點掌握
練習：畫出本公司價值流圖并找出不增值部分
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第四講：質量管理理念
一、質量基本概念
1. 質量是檢驗出來的嗎？
2. 產品質量是制造出來的嗎？
3. 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
4. 發現質量異常應該如何處理？
二、質量專家介紹及質量發展進展
1. 質量管理發展歷史
2. 先進的質量管理理念的介紹
3. 質量管理中的“三不”政策
4. 質量管理專家如何說質量
三、現階段質量管理六大誤區
1. 錯誤的質量觀念
2. 質量管理作用與意義
3. 質量與員工自身利益密切相關
案例分析：開展哪些活動提升高層，中層與基層員工的質量意識
小組討論分享與老師分享點評

第五講：現場管理實務
一、現場人員管理
1. 人員出勤狀況管理
2. 員工情緒與士氣
3. 確認新員工工作狀況
4. 如何進行員工教導
5. 良好工作關系的培養
6. 如何激發員工的積極性
7. 如何獎勵與懲罰員工
二、現場設備管理
1. 設備現場管理內容
2. 設備現場管理的分類
3. 設備操作管理
4. 設備維護保養
5. 設備履歷
三、現場作業管理
1. 異常作業的作業工序步驟確認
2. 確認作業標準書的符合性
3. 異常原因分析
4. 修正作業標準書
四、現場材料管理
1. 領料管理與材料標識
2. 不良材料確認
3. 不良材料原因分析
4. 與相關部門協調處理材料異常
5. 材料需求狀況確認
五、現場環境與安全管理
1. 現場需要的環境
2. 事故理論
3. 如何營造安全安心工作環境
案例分析與討論
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第六講：現場目視管理
一、目視管理3角度
1. 定置管理
2. 定位管理
3. 定量管理
二、目視管理方法
1. 形跡管理
2. 目視管理之顏色管理
3. 目視管理之透明管理
4. 目視管理之標識管理
5. 目視管理之識別板
6. 目視管理之限度樣本
案例討論：企業已經實際運用的目視化管理
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第七講：現場5S管理
一、5S介紹
1. 現場管理的重要性
2. 5S的定義
3. 推行5S阻力
4. 推行5S好處
二、5S內容與原則
案例分析：標桿企業5S標準——圖片分享
1. 5S活動原則
2. 5S規劃及實施原則
3. 5S日常活動原則
案例練習：如何成為一名有素養的員工
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第八講：現場作業標準化
一、作業標準化
1. 作業標準化概述
2. 作業標準化文件
3. 標準化的定義與意義
二、標準化的表現與途徑
1. 現場標準化作業（SOP）
2. 過程識別方法
3. 識別核心過程
4. 識別管理過程
三、現場標準化作業（SOP）
1. 標準化作業（SOP）系統的包含要素
2. 制作標準化作業（SOP）所需要的人員
3. 制作標準化作業（SOP）的程序和方法
4. 標準化作業（SOP）的教導：四階段教導法
5. 標準化作業（SOP）的維護與管理
案例分析：標桿企業作業標準化分享與作業標準
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第九講：現場防錯法
一、防錯法概述
1. 什么是防錯？
2. 防錯法起源
3. 失誤、錯誤和缺陷
4. 人的失誤一般原因
5. 制造過程常見失誤
6. 管理過程的常見失誤
7. 防錯法的作用
8. 對待失誤的三類態度
二、防錯法技術與工具
1. 防錯思路
2. POKA-YOKE四種模式
3. 防錯檢測技術
4防錯裝置
三、防錯法十大原理
根據防呆原理與防呆五個技術層次總結本公司防呆
運用案例練習
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第十講：現場改善管理
一、改善的意義
1. 問題意識
2. 改善可以帶來的效果
3. 改善無處不在
4. PDCA的概念和應用意義
二、改善的內容
1. 現場改善的基本原則
2. 班組現場改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的應用
案例分析：平衡生產線改善
3. 班組員工提案改善三步法
4. 多產提案的方法和步驟
三、改善的步驟
1. 明確目標與標準
2. 如何發現問題/原因分析
3. 確定要解決的問題
4. 擬定對策
5. 做出行動計劃
6. 執行行動計劃
7. 改善效果確認
8. 標準化管理
改善案例分析