第一章 設計合適的生產運營管理模式
1. 設計柔性化生產計劃的管理體系
1) 設計合適的產銷存流程（Production and marketing process）
2) 備貨式生產管理模式(Make to Stock)
3) 訂貨式生產管理模式(Make to Order)
4) 接單式生產管理模式(Engineer to Order)
5) 裝配式生產模式(Assemble to Order)
6) 混合型生產模式（MTS MTO）
2. 產品主計劃的編制模式
1) 追逐生產模式（ chase ）
2) 均衡生產模式（ level ）
3) 混合生產模式 （ Combination ）
4) 轉包生產模式（ Subcontracting ）
3. 企業資源計劃管理
1) 明確部門間責權利配合關系
2) 設計各部門的KPI考核指標
3) 組織高效產供銷會議
4) 企業全盤生產計劃與產能的權衡分析
5) 車間、產線生產計劃與產能的權衡分析
6) 瓶頸工序的產能計劃與評估
7) 綜合風險評估管理（交期、品質、成本、服務）
4. 視頻案例：聯想工廠案例分析
5. 現場研討：串聯生產和并行生產能節約時間嗎
6. 視頻案例：CANON(佳能)多品種小批量案例分享
第二章 主生產計劃的編制管理
1. 企業主生產計劃的設計
1) 梳理主生產計劃和產品計劃的關系
2) 做初步的主生產計劃
3) 做初步的產能評估計劃
4) 關聯部門的同步計劃設計與控制管理
2. 主生產計劃與訂單確認量（ATP Available to Promise）
1) ATP訂單量的計算
2) 計劃跨度設計（ Planning Horizon）
3) 計劃時間區域設計管理
① 凍結期的設置
② 泥濘期的設置
③ 活動期的設置
3. 主生產計劃與訂單量的調整管理
1) 訂單量大于最大產能量的調整
2) 交期與排程沖突的管理
3) 設備異常時產能與交期的管理
4) 治工具模具異常時產能與交期的管理
5) 品質異常時產能與交期的管理
6) 人員多與不足時產能與交期的管理
7) FMEA工藝變更時產能與交期的管理
8) 增加與取消訂單的計劃管理
9) 停電、水、氣等影響生產因素異常時產品與產能的調整
4. 案例演練與分析
1) 四種生產方式的主計劃編制及對庫存的影響分析
2) 訂單是否可以準時交貨CR（ Critical ratio）計算
3) 如何運用五原則分析法對減少庫存的問題點進行分組PK討論
第三章 分計劃的編制管理
1. 全面實現制造型企業訂單、物料、資源、排程的精益生產理念
2. 柔性計劃制定流程解析
3. 柔性訂單計劃優先級如何自定義管理
1） 客戶優先定位排程規則
2） 交期優先原則排程規則
3） 品質優先原則排程規則
4） 成本優先原則排程規則
5） 特殊設備優先排程規則
6） 生產工藝優先排程規則
7） 制訂其它資源限制與偏好性的排程規則
4. 計劃變更前后的對比管理
5. 小訂單集中生產減少資源浪費的模式
6. 排程結果合理性進行綜合評估
7. 排程后的產能負荷綜合評估
8. 列表形式展示生產計劃的排程狀況
9. 排程不合理時的自動報警功能管理
10. 柔性計劃制訂時的常用計算公式
1) 單位時間產出的設計與計算（工廠、部門、產線、機臺、個人）
2) 如何確定瓶頸工程的生產能力
3) 工程良品率/綜合良品率的設計與計算
4) 工程稼動率的設計與計算
5) 如何尋找多工序間的負荷能力工序
6) 負荷能力工序的負荷率如何計算與運用
7) TAKT（L/T）生產節拍如何設計與計算
11. 柔性排程的規則如何訂制
1) 順向工序排程法
2) 逆向工序排程法
3) 瓶頸工序前后背向排程法
12. 如何制訂柔性生產計劃
1) 一條產線多品名少數量短交期如何計劃排程
2) 一條產線（一臺機）的負荷能力如何把握
3) 多條線多品名少數量短交期的計劃如何制作及排程
4) 整個車間多條線間的負荷能力如何把握
5) 不同時段，不同需求下，訂單如何排程
6) 不同工藝下，如何排程
7) 相同產線不同治工具模具下如何排程
8) 打樣產品如何排程效率最高、成功率最高
13. 案例：
① 各車間最佳工藝路線計算演練
② 多品種小批量生產計劃、采購計劃、庫存計劃的編制演練
第四章 柔性生產計劃的控制管理
1. 如何縮短生產流程（L/T）
① 批量流的優缺點
② 一個流的優缺點
③ 單間屋的優缺點
④ 其它生產模式的優缺點
⑤ 現場沙盤：多種不同生產模式下對效率、庫存、L/T的效果影響
2. 柔性生產的GT（Group Technology）群組技術管理運用
1) 運行的條件
2) 運行條件案例
3) 分析加工產品中不同復雜程度零件的分布規律
4) 成組單元的組織形式
5) JIT生產追求的“零”浪費目標的管理
6) 消除浪費的8種手法
7) “虛擬制造”的快速生產方法
8) 快速響應的網絡結構與合作流程
3. 拉動生產方式管理如何推行
1) 柔性生產管理原則
2) 柔性生產的突出特點
3) 拉動生產的7種管理方式
4) TOYOTA 雙看板管理模式的運用
5) 構筑快速生產的管理模式
6) 7類15種減少在制品的方法運用
7) 降低完成品的4類分析管理
8) 庫存的目視化分析管理法
9) 庫存品紅牌作戰管理
10) 呆料的再生利用、折扣、寄存、互換、合理廢棄管理
11) 現場看板（KANBAN）管理的合理利用
12) 排除管理效率的浪費
4. 柔性產品流再優化管理（案例分析）
1) 從布局上優化改善
2) 從現場結構上改善
3) 從工程上優化改善
4) 從作業上優化改善
5) JDK 化改善
5. CFT跨部門的快速響應機制（也適合急單、樣品制作訂單）
6. 視頻案例：GIANT(捷安特)多品種小批量案例分享
第五章 MC物料計劃與控制管理
1. 申購流程標準化（SOP）管理
2. 常備性物料的需求計劃如何做
3. 專用型物料的需求計劃如何做
4. 什么是訂購前置時間
5. 什么是訂購點，如何計算
6. 什么是訂購量，如何計算？
7. 安全存量如何設定
8. 最低存量和零庫存量如何設定
9. “零”庫存管理體系如何運行
① VOI 寄售管理法
② VMI 供應商管理庫存法
③ JMI 聯合管理庫存法
④ JIT 準時化生產模式
10.存量管制主要有哪些收益
11.哪些物料適宜存量管理
12.哪種庫存控制種情況下存量要管制訂購
13.物料管理控制哪些內容
14.為何要給物料編號
15.如何給物料命名
16.如何給物料編號（LOT NO法的規定管理）
17.如何對物料進行ABC分類管理
18.物料申購、入出庫、在庫流程（與生產計劃同步管理）
19.如何設計物料計劃與存量管理流程
20.物料供應不暢的跨部門責任分析
21.“5M”對物料的控制管理
22.如何建立BOM管理表
23.傳統BOM的建制與精細化BOM的建制區別在哪里
24.如何建立BOM 管理的單耗和損耗率
25.如何建立BOM 料件單耗生產DATA
26.常見物料有哪些替代方式
27.如何確認物料的申購／入庫／在庫／安全在庫等
28.物料跟催及異常處理流程
29.如何對物料申購納期進行回答管理
30.物料申購、入庫、在庫周度進度管理
31.物料先入先出真的做不到嗎
32.物料有效期過時如何絕對防止流入產線
33.物料過不足情報周度管理
34.物料缺貨及庫存狀況推移預警管理
35.物料訂購單信息管理
36.物料跟催信息管理流程
37.物料發放流程及規范管理
38.IMS流程智能跟蹤管理系統的運用
39.SMT防錯糾錯防呆管理系統的運用
40.供應商資源整合管理
41.降低物料成本有哪些途徑和操作方法
42.MC物料KPI績效考核內容的設計管理
43.減少物料成本的演算案例
1） 物料成本的變化對變動費有多少金額影響
2） 降低物料費用對變動費有多大影響比率
3） 從哪些地方減少物料費用
4） 如何控制物料制造費用
44.案例：TYYD電子廠案例解析
第六章 MP采購與供應商管理
1. 供應商參與戰略決策管理
1) 分析市場狀況和機會
2) 評估潛在供應商、開發供應商關系
3) 采購的架構與流程標準化（SOP）
① 信息采集與詢價管理
A. 了解規格
B. 了解市場行情
C. 了解供應商相關資料
D. 替代品相關資料
E. 準備詢價對象
F. 初步定價
G. 整理資料
H. 選擇議價對象
② 比價、議價、選擇管理
A. 設定目標條件
B. 其他廠商對比
C. 價格漲跌因素
D. 付款條件
E. 交貨期限
F. 信譽度評估
G. 售后服務條款
H. 供應商能力
I. 尋求廠商或外購
③ 索樣請購與訂購協調管理
A. 檢驗比較
B. 數量與交期
C. 買價條件
D. 交貨時間協調
E. 訂單傳真與電郵
F. 確定品質與交期
G. 供應商回復
H. 確定合適的交期
④ 貨物交付與結算支付管理
A. 交期異常控制
B. 崔交貨期
C. 督催收料單
D. 物料ABC法驗收
E. 核對手續
F. 發票抬頭和金額核實
G. 預付款或暫借款
H. 貨款結算
4) 提高組織競爭力管理
2. 供應商管理
1) 我們關注供應商什么
2) 如何選擇合適的供應商
① 重點型
② 伙伴型
③ 商業型
④ 優先型
3) 確定對特殊物資或服務的需求
4) 明確協助事項
5) 降低總獲取成本
① 價值分析
② 談判
③ 目標成本法
④ 早期供應商參考
⑤ 杠桿采購
