對象

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程

目的

?幫助制造工廠賺錢（增加銷售額，降低庫存，減少生產(chǎn)成本） ?更好的服務(wù)客戶（持續(xù)縮短交貨期、更高的質(zhì)量） 

內(nèi)容

精益生產(chǎn) 第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇 ?企業(yè)自評表 ●企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法： ①降低成本 ②提高生產(chǎn)效率 ●精益生產(chǎn)起源 ①豐田生產(chǎn)方式起源 ②精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源 ③豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng) ●精益思想 ①成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍 ②成本可以無限下降（改善無止境） ③成本取決于制造的方法 ④工人動作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象 ●豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費(fèi) ① 工廠中的七大浪費(fèi) 制造過剩的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 加工的浪費(fèi) 庫存的浪費(fèi) 動作的浪費(fèi) 生產(chǎn)不良品的浪費(fèi) ② 浪費(fèi)的源頭 制造過剩的浪費(fèi) 人員過多的浪費(fèi) ●精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準(zhǔn)時化 ① 自働化 ② 準(zhǔn)時化 ③ 豐田屋 ?案例研究 ?模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)） 第二單元 精益生產(chǎn)工具篇 ●工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎(chǔ) ① 5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 ③ 工作場地有序安排（錄像） ●工具二：目視化管理（Visual Management） ① 周期性信息展示 ② 3M的實(shí)時監(jiān)控 ③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ④ 目視化管理（錄像） ●工具三：問題解決 ①5Why ② PDCA循環(huán) ③快速響應(yīng)異常管理六要素 ●工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM） ①TPM的概念和目的 ② 五大對策和八大策略 ③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個層次 ④ TPM實(shí)施的十大步驟 ●工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) ① 準(zhǔn)作業(yè)條件 ② 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP） ●工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen ① 改善步驟 ② 改善ECRS手法 ③ 改善突破法—現(xiàn)場改善的利器（錄像） ●工具七：防錯（Pokayoke） ① 追求零缺陷 ② 品質(zhì)三不政策 ③ 自働化三原則 ●工具八：看板（Kanban） ① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實(shí)施前提 ③ 看板六原則 ●工具九：快速換模（SMED原理） ① 明確劃分內(nèi)外部因素 ② 將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素 ③ 理順留下的內(nèi)部因素 ④ 理順?biāo)型獠恳蛩?⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置） ⑥ 進(jìn)行平行作業(yè) ⑦ 去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程 ●工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping） ① 確定產(chǎn)品系列 ② 現(xiàn)狀圖繪制 ③ 未來狀態(tài)圖繪制 ④ 計劃與實(shí)施 ?案例研究 ?模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)） 第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇 ●精益改善失敗原因 ●精益改善－終身之旅 ①精益改善路線圖 ②精益改善的順序 ③精益改善的合理化建議 ④精益改善實(shí)施績效指標(biāo) ⑤精益企業(yè)4項基本標(biāo)準(zhǔn) ⑥精益企業(yè)5項基本特征 ?案例研究 ?模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)） 精益工具一：5S－工作場地有序安排 第一部分 5S基礎(chǔ)篇 一、現(xiàn)場5S改善科學(xué)推行 二、現(xiàn)場管理與市場意識 三、5S推行關(guān)系與成效 四、5S活動原則與誤區(qū) 五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉 六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型 七、專業(yè)能力與管理提升 八、5S管理技巧分享 第二部分 5S推進(jìn)篇 一、整理推進(jìn)快刀斬亂麻 二、倡導(dǎo)提領(lǐng)法則 三、整理不良的對策與分析 四、整頓的推進(jìn)重點(diǎn) 五、目視化定置管理 六、動作經(jīng)濟(jì)原則 七、徹底杜絕污染源 八、點(diǎn)檢與點(diǎn)檢通道優(yōu)化 九、清潔的最有效推進(jìn) 十、制度與標(biāo)準(zhǔn)化模型建立 十一、修養(yǎng)的推進(jìn)重點(diǎn) 十二、標(biāo)桿推進(jìn) 十三、團(tuán)隊作戰(zhàn) 十四、責(zé)任重于泰山 十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析 第三部分 5S方法篇 一、現(xiàn)場可視化管理要點(diǎn) 二、3級標(biāo)準(zhǔn)管理方法 三、可視化的合理分類 四、顏色管理與視覺原理 五、企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施 六、看板管理三大要素 七、識別管理大全 八、識別與形跡管理 第四部分 5S督導(dǎo)篇 一、建立5S推行組織 二、擬定推進(jìn)方針和目標(biāo) 三、擬定計劃和實(shí)施方法 四、5S推行過程 五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣 六、5S績效考核 七、確定評比方法 八、5S糾正與預(yù)防 第五部分 持續(xù)改進(jìn)篇 一、5S推進(jìn)中易存在問題 二、問題意識與五現(xiàn)手法 三、PDCA與SDCA遞進(jìn) 四、改善與創(chuàng)新 五、日常管理與改善 六、激發(fā)創(chuàng)新思維 七、標(biāo)準(zhǔn)化 八、防錯法 九、提案改善活動 第六部分 5S延伸篇 一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式 二、5S與設(shè)備維護(hù)管理TPM的推行 三、辦公室5S 四、文件5S 五、會議5S 六、5S問與答 精益工具二：目視化管理 第一部分 目視化管理 1.什么是目視控制 2.目視化管理的定義和作用 3.目視化Vs. 目視化管理 4.案例：目視化管理 第二部分 目視化管理的實(shí)施步驟 5.練習(xí)活動：目視化管理 第三部分 目視化管理的應(yīng)用 精益工具三：問題解決 一、如何看待問題 二、什么是問題？ 三、問題的類別 四、如何發(fā)現(xiàn)問題 5why分析方法 五、問題解決的步驟 PDCA循環(huán) 六、快速響應(yīng)異常管理六要素 精益工具四：全員生產(chǎn)維護(hù) 第一模塊、TPM基礎(chǔ)篇 1. TPM的起源和定義 2. TPM的歷史沿革 3. TPM在設(shè)備維護(hù)體制中的定位 ① TPM現(xiàn)場設(shè)備管理自主維修 ② 全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制 4. TPM的3個“全” ① 總體全效率（盈利能力） ② 設(shè)備一生的全維護(hù)系統(tǒng) ③ 全員參與 5. 人員在TPM中所要起的作用 ① 使零停機(jī)成為現(xiàn)實(shí) ② 消除浪費(fèi)源 ③ 提高操作技能,增加機(jī)器的性能 6. TPM的5大支柱 ① 最高設(shè)備綜合效率 ② 全系統(tǒng)預(yù)防維修 ③ 所有部門全體參加 ④ 從領(lǐng)導(dǎo)到每個員工 ⑤ 小組活動動機(jī)管理 7. 開展TPM的意義 第二模塊、TPM準(zhǔn)備篇 1. TPM的目標(biāo) 2. 如何識別生產(chǎn)設(shè)備性能 ① 跟蹤七種設(shè)備浪費(fèi)的方法 ② 綜合設(shè)備效率計算（OEE） ③ 設(shè)備使用率 ④ 人工效率計算 ⑤ 合格品率計算 ⑥ 企業(yè)中的21種損失（LOSS） 3. 課堂練習(xí) 第三模塊、TPM震撼新解篇 1 1. 新一代TPM 給企業(yè)帶來變革的啟示 ① 淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化 ② 從崗位分工報酬制走向能力報酬制 ③ 企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大 ④ 充分發(fā)揮教育培訓(xùn)功能，建設(shè)學(xué)習(xí)型和教育型組織 ⑤ 新團(tuán)隊精神的發(fā)揮 2. TPM 定義新解 ① 全面效益管理 ② 全面生產(chǎn)管理 ③ 全面完美生產(chǎn) ④ 全面生產(chǎn)維護(hù)與管理 3. TPM 五大支柱新解 ① 綜合效益最大化 ② 壽命周期損失最小化 ③ 橫向全員：所有部門參與 ④ 縱向全員：從上至下投入 ⑤ 小組活動：TPM的基礎(chǔ)和細(xì)胞 4. TPM和TQM，JIT，ISO的關(guān)系 TQM：設(shè)備是質(zhì)量的保障JIT：零庫存要全員控制 TPM：設(shè)備保障體系ISO：需要深入細(xì)化的執(zhí)行 5. 安全與全員生產(chǎn)維護(hù) 6. 換型改善流程步驟 ① 區(qū)分外部和內(nèi)部換型 ② 內(nèi)部換型外部化 ③ 縮短內(nèi)部換型時間 ④ 改善外部換型，縮短總時間 ⑤ 改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，確保在規(guī)制時間內(nèi)完成內(nèi)部換型 7. 五個基本的改善領(lǐng)域 ① 通過消除六大浪費(fèi)來提高設(shè)備效率（團(tuán)隊完成) ② 建立維護(hù)小團(tuán)隊（遵循七步法） ③ 質(zhì)量保證 ④ 維護(hù)部門制定維護(hù)計劃 ⑤ 通過教育訓(xùn)練提高技能水平 8. 五大對策 ① 維護(hù)良好規(guī)范的基本條件 ② 遵循適用的操作程序 ③ 復(fù)原壞舊設(shè)備 ④ 明確和改進(jìn)設(shè)計問題 ⑤ 提高操作和維護(hù)技能 第四模塊、TPM實(shí)施篇 1. TPM推進(jìn)的三階段 ① 準(zhǔn)備發(fā)動階段——創(chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓(xùn)，全面發(fā)動 ② 落實(shí)推進(jìn)階段——制訂目標(biāo)，建立組織，制訂計劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣 ③ 評價改進(jìn)階段——制定標(biāo)準(zhǔn)，檢查評估，找出不足，改進(jìn)提高。