第一篇、認識篇
第一節、中國企業經營現狀
1. 中國企業為什么要精益？
2. 不投資，企業實現利潤翻番的真相！
3. 庫存減半實現利潤翻番的原理
4. 高管如何認識中國效率是日美十分之一“現象”
5. 精益生產的驚人效果！（案例說明）
6. 中國企業為什么要導入精益？
第二節、驚人的精益數據
1．駭人的英國報道——世界巨頭的利潤
2．由手工作坊到世界巨頭的發展內幕
3．美國軍方要求精益生產的秘密！
4．現在世界最精益的企業在干什么？
第三節、精益生產的核心
1． 精益生產的核心是什么？
2． 企業導入精益生產不成功的原因剖析
3． 推行過精益生產的企業該如何做好？
4． 精益生產推行成功的核心原因——案例剖析
5． 驚人的精益效果——案例剖析
6． 企業精益解決那些問題？
7． 中國企業的精益之路
第二篇、思想篇
第一節、精益思想
1、 精益思想的原則
2、 要與給的價值——企業的生存之道
3、 識別企業浪費——現場管理的最高境界
4、 消除浪費——戰略到執行
5、 滿足客戶需求的拉動
6、 精益生產永遠的追求
第二節、精益生產的十二大原則
1、精益生產的十二大法則的剖析
2、精益生產的再認識
3、真效率與假效率的識別和消除
4、整體效率與個體效率的剖析與平衡
5、案例分析
第三節、精益思想的實施——VSM
1、 如何從企業整體業務流程來分析浪費的存在
2、 價值流定義和意義
3、 解析價值流圖——發現浪費
4、 繪制價值流的準備
5、 產品PQ分析
6、 繪制價值圖的步驟
7、 組建價值流梳理小組
8、 完成價值流現狀圖
9、 規劃價值流未來圖
10、 繪制價值流未來圖
11、 規劃未來價值流圖的方法
12、 價值流圖的運用
第三篇、執行篇
第一節、如何識別瓶頸，消除浪費
1、 精益生產浪費的定義
2、 為什么中國企業90%的動作是不創造價值的？
3、 現場八大浪費剖析與再認識
4、 為什么說企業所有管理人員都是浪費！
5、 管理浪費的消除——現場管理定律與5W
6、 管理人員的五大層次：專、職、領、變、教
7、 培養下屬的最佳方法——TWI
第二節、精益生產戰略執行
1、 日本企業管理的三大支柱
2、 精益生產的核心是什么？
3、 精益思維的轉變（研討）
4、 具體推行步驟
第三節、最佳的精益生產的推行方案
1、 什么是制造業的DNA
2、 剖析日本企業管理的三大支柱！
3、 流程型制造業的JIT
4、 離散型制造業的TPM
5、 小型制造業的——單元生產
6、 特殊制造業的精益體系建立（工礦、鋼鐵、化工等）
第四篇、工具篇
第一節、基礎管理之現場管理工具
1、5S深化——高效率實現的DNA
2、為什么企業推行5S不到位？原因何在？
3、張老師20年的5S推行經驗告訴你如何簡單推行5S
4、推行5S的核心和目的的再認識
5、推行5S成功的原因分析！
6、剖析日本企業管理的三大支柱
7、如可讓5S管理落地
8、5S推行中如何持續有效的進行——檢查
9、如何激勵員工自動自發的開展5S——發布
10、如何提高5S的管理模式——TPM
第二節、全員生產管理——TPM
1、如何認識TPM
2、TPM的兩大基石：
3、TPM的三大思想
4、TPM的八大支柱
5、現場效率提升
6、真效率與假效率
7、設備管理的
8、設備管理的高效指標——OEE
9、降低設備維修成本的絕招——MTBF
10、自主管理的七個層次
11、設備保全的核心內容
12、焦點改善的實施核心
13、初始保全的最終目的
14、質量保全的實施方法
15、如何實現質量檢查內建于制造流程中
16、事務保全的主要方法
17、如何實現跨部門協作
18、教育培訓的三大管理：OPL、OJT、TWI
19、環境保全之清潔生產
20、TPM的最終目的
第三節、精益生產最高境界——單元生產原理
1、計算節拍，確定產能
2、制定標準在制品
3、生產線編程
4、生產線布局
第四節、單元生產的運作方法和要點
1、單元生產的局限性
2、單元生產線平衡改善
3、機加工單元的同步化生產
第五節、現場管理之提高——IE工程實施
1、現場改善實務
2、動作分析實施
3、時間分析實施
4、標準生產與線平衡
5、IE實務
6、工程分析
7、改造設備：制作單元作業臺
8、單元生產的目視管理
9、清除物流、信息流障礙
10、親自動手，實施布局
第六節、 優化流程降低庫存——拉動看板（搬運）
1、什么是看板？
2、為什么要實施拉動看板
3、拉動看板的實施流程
4、實施看板的關鍵因素
第七節、提高效率——快速換模SMED
1、什么是快速換模
2、換線時間與換線中的浪費
3、快速換模的邏輯思維
4、快速換模的改進流程
5、快速轉拉原理
6、實施快速換模的步驟
7、快速換模八步法
8、快度換模的意義
第八節、提高產品質量——防錯法
1、什么是防錯法
2、防錯法概述
3、防錯法的實施要領
4、如何建立防錯體系
5、防錯法的十大原理
6、防錯法的技術與工具
7、防錯法的應用
8、防錯法案例分析
第九節、降低成本——持續改善-IE
1、持續改善的內涵
2、協助員工擁抱變革
3、MOD法與動作經濟原則
第十節、精益生產推行方法
1、目標明確
2、營造氛圍
3、選好樣板
