課程大綱

1、TPM起源
   2、推行TPM可期待的效果
　　①有形效果
　　 提高設備綜合效率
　　 提高勞動生產性
　　 減少市場投訴
　　 降低各種損耗
　　 縮短生產周期
　　 提高間接部門效率
　　②無形效果
　　 企業體質的革新
　　 全員意識的革新
　　 充滿活力的企業
　　 有成就感、滿足感、能實現自我的企業
　　 有信心、能讓客戶信賴的企業

【企業效益案例】
　　設備綜合效率 提升至 1.5~2倍
　　突發故障件數 減少至 1/10~1/250
　　Q（品質） 工程內不良率 減少至 1/10
　　市場投訴件數 減少至 1/4
　　C（成本） 制造原價 減少 30%
　　D（交期） 完成品及中間在庫 減少 50%
　　S（安全） 停業災害0，公害0 停業災害0，公害0
   M（士氣） 改善提案件數 提升 5~10倍

3、TPM的定義（TPM = Total Productive Management）
　　★追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標
　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）
　　★從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門
　　★從最高領導到第一線作業者全員參與
   4、從TPM活動看企業六大浪費 
   ①購買使用方面的浪費 
   ②物流與搬運方面的浪費 
   ③作業動作方面的浪費 
   ④制造加工方面的浪費 
   ⑤管理業務方面的浪費 
   ⑥事務管理方面的浪費

5、TPM活動內容

兩大基石

①“5S管理”

②“教育訓練”

七大支柱——

①“品質保全”

②“安全管理”

③“事務革新”

④“情報管理”

⑤“專業保全”

⑥“主題改善”

⑦“自主管理”

6、實施TPM需要什么樣的條件？
　  ①公司領導充分地認識到管理的重要性

②有進行體質革新的緊迫感

③有追求完美的強烈愿望

④適應優勝劣汰的市場

【案例】國外部分企業TPM推進成果
　　北海道制油：勞動生產性提高58%、故障件數減少81%
　　VOLVO：勞動生產性提高30%、設備維護費減少50%
　　法國鋼鐵：設備效率提高50%
　　美國·雅瑪哈：設備效率提高28%、工程內不良率減少80%
　　韓國現代汽車：設備效率提高25%、每臺車制造工時減少28%、工程內不良率減少44%

   7、TPM的推進原則

①堅持自愿自律 
 　②堅持實踐主義 
 　③不斷改善業務 
 　④明確各階段目標 
 　⑤個人與組織共發展 
   8、TPM的實施

①TPM活動LOSS體系圖及浪費現象 
   影響生產系統的十六大浪費 
   阻礙設備效率化的八大LOSS 
   阻礙人的效率化的五大LOSS 
   阻礙原單位效率化的三大LOSS

TPM的測量值-OEE
 設備綜合效率OEE計算與分析— 企業效率損失知多少
 透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間
   ②TPM的推進方法
   ③TPM推進組織機構
   ④TPM實施的步驟
   ⑤慢性LOSS與突發LOSS
   ⑥故障的分類
   ⑦故障的處理方法
   9、TPM自主維護的工作目標與活動內容
   ①自主維護一級目標與活動內容
     設備的5S管理
     紅藍卡片
   ②自主維護二級目標與活動內容
     改進五原則

 解決問題與PDCA
     如何發現、控制和消除污染源
   ③自主維護三級目標與活動內容
     TPM系統標準的建立
     傳統點檢標準與點檢卡的改變
     清潔標準的制定
   ④自主維護四級目標與活動內容
     維修技能培訓與素質表的建立
     培訓實施的四階段指導法
     全面的設備檢查
     全面的目視化管理
   ⑤自主維護五級目標與活動內容
     如何鞏固TPM成果
     持續改進的原則
     如何結合現場管理方法推進
  10、TPM小組、活動日與如何評審
   ①TPM小組的組成
   ②TPM小組目標與活動方式
   ③TPM活動日的內容與實施
   ④TPM評審的程序
   ⑤TPM五級評審標準
   ⑥TPM成功的基本條件

11、TPM活動的持續改進