課程背景：

　　在企業中設備是制造產品，創造附加價值的利器，是企業生產運行的重要資源。設備的良好狀況，設備的利用狀況，設備的運行效率是企業生產管理的重要課題，俗話說“工欲善其事，必先利其器”, TPM幫助制造企業提高生產效率，降低損耗和浪費，壓縮成本和費用，減少、預防災害與故障，消減不良或異常，形成全員參與自主管理的改善文化。 

　　面對微利甚至無利的壓力，制造工廠如何能有效應對并生存與發展？殘酷的市場就像大浪淘沙一樣，加快了優勝劣汰的步伐。此時此刻也給我們企業帶來了新的挑戰機遇，為了能更有效地幫助制造業抓住機遇，度過難關，強占市場，上海睿卓企業管理顧問公司的多位老師結合十多年制造業生產經驗，致力推出了《全面生產保全――TPM管理》課程，堅持采用“案例介紹法”，為了體現TPM帶來的直觀效果，課件中收錄了大量現場案例和現場圖片，以圖文并茂的形式展示給學員，幫助企業在推進TPM時各取所需，直接引用。以提高企業設備綜合管理的能力，解決保全工作中遇到的種種疑難問題。 

課程大綱：

　　第一部分：導論 
　　1.中國500強的差距 
　　2.TPM的起源和發展 

　　第二部分：什么是TPM 
　　1.TPM理論產生來源 
　　2.為什么要TPM 
　　3.TPM定義 
　　4.TPM的8大支柱活動 
　　5.自主管理TPM的7步體系 
　　6.TPM主要內容介紹 
　　7.TPM工作流程 
　　8.TPM活動的3大要素 
　　9.TPM的管理手法介紹 
　　a)三者 b)三現 c)五現手法運用 
　　10.TPM活動的組織及開展要點 
　　11.討論：我們自己工廠的現實 
　　12.TPM的理念 
　　13.TPM的三大思想 
　　14.TPM的成果 
　　15.TPM導入的12個階段 
　　16.TPM成功的10個關鍵 

　　第三部分：自主管理TPM的開展 
　　1.為什么要推進自主管理 
　　2.什么是自主管理 
　　3.自主管理的手段和目的 
　　4.什么是故障 
　　5.故障的分類 
　　6.設備故障規律 
　　7.突發故障和慢性故障 
　　8.慢性故障的基因結構 
　　9.消除慢性故障的6大方法 
　　10.惡化 
　　11.故障零化的原則 
　　12.最佳狀態聯想法 
　　13.潛在缺陷 
　　14.微缺陷的思考方法 
　　15. Heinrich法則 
　　16.故障零化的5條對策 
　　17.故障解析的步驟 
　　18.TPM管理的規范化 
　　19.自主管理展開的思維模式 
　　20.自主管理的著眼點 
　　21.運轉部門的自主管理活動3階段 
　　22.自主管理活動的7步管理 
　　（1）第一初期清掃階段 
　　（2）第二階段尋找發生源困難部位對策階段 
　　（3）第三階段制定自主保全臨時基準 
　　a)什么是不正常 
　　b)不正常的發現 
　　（4）第四階段總檢點 
　　（5）第五階段自主點檢 
　　23.TPM管理的5－6架構 
　　（1）6 S是先鋒 
　　（2）6源要清除 
　　（3）6改要堅持 
　　（4）6 T要活用 
　　（5）6零要追求 
　　24.自主管理成功的12要素 

　　第四部分：專業保全和重點改善 
　　1.設備管理在生產活動中的位置 
　　2.設備管理的目的 
　　3.專業保全的目的和必要性 
　　4.專業保全基本條件的整備 
　　5.專業保全方式分類 
　　6.討論：傳統設備管理與設備綜合效率的區別 
　　7.專業保全的6步驟體系 
　　8.MP設計是什么及其目的 
　　9.MP設計的5個出發方面 
　　10.重點改善的推進方法 
　　11.人、機、料、法對應6大浪費的24項損失結果 
　　12.經營生產的16大損失 
　　13.重點改善活動的7大步驟 

　　第五部分： TPM的組織 
　　1.TPM推進流程 
　　2.推進TPM的組織結構 
　　3.TPM推進過程中的項目管理 
　　（1）成員選擇 
　　（2）啟動項目前的準備 
　　（3）項目的風險管理 
　　（4）項目的計劃和實施 
　　（5）過程中問題的解決 
　　（6）項目要素管理 
　　（7）項目完成 
　　4. TPM小組活動 
　　（1）小組活動…… 
　　（2）小組活動的4階段 
　　（3）組長的作用 
　　（4）TPM小組活動活性化8大措施 
　　（5）TPM小組活動活性化5大技術 
　　（6）頭腦風暴4原則 

　　第六部分： 如何推進TPM 
　　1.TPM推進流程 
　　2.TPM的導入和推進基準調研 
　　3.TPM組織建立和目標、計劃制定 
　　4.TPM推進中6S、6源活動的切入 
　　（1）6S 
　　（2）6源是什么 
　　（3）6源的分析工具 
　　5.樣板的創建和推廣 
　　6.設備檢維修系統解決方案 
　　（1）設備維修體系策略 
　　a)初始故障期 b)偶發故障期 c)耗損故障期 
　　d)11種常用維修模式的界定 
　　f)維修策略和模式的優化組合5要素 
　　（2）現場信息的采集和診斷 
　　a)檢查 b)監測 c)診斷工具 
　　（3）維修的組織安排和運行過程 
　　a)組織設定 b)資源配置 
　　（4）維修規范化 
　　a)設備維修技術管理規范化 
　　b)維修標準 
　　c)運行/維護/維修流程規范化 
　　d)合同化維修流程的規范化 
　　f)維修行為的規范化的6大內容 
　　7.現場改善和員工合理化建議 
　　8.員工未來能力持續成長 
　　9.檢查評估和激勵 
　　10.下一輪工作 

　　第七部分：TPM推進方法和技巧 
　　1.可視化管理 
　　2.定置管理 
　　3.目標管理 
　　4.診斷分析工具的運用 
　　（1）契合法 
　　（2）差異法 
　　（3）契合差異并用 
　　（4）共變法 
　　（5）剩余法 
　　（6）ABC分析 
　　（7）魚骨分析 
　　（8）PM分析 
　　（9）剝洋蔥法 
　　（10）劣化趨勢圖分析 
　　（11）故障樹分析 
　　（12）故障的集合優選搜尋法 
　　（13）失效模式、影響和危害性分析 
　　5.OPL教育