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生產(chǎn)管理 > 精益生產(chǎn)

適合行業(yè)

電力能源行業(yè) 生產(chǎn)制造行業(yè) 汽車服務行業(yè) 教育培訓行業(yè) 其他

課程背景

精益生產(chǎn)在國內(nèi)經(jīng)過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業(yè)卻經(jīng)歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？ 精益生產(chǎn)通俗講就是將企業(yè)一切活動做到“極致”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，請問在現(xiàn)階段企業(yè)能做到這種“極致”嗎？如果不能做到這種“極致”，企業(yè)知道用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“極致”的何種程度嗎？

課程目標

本堂課程重點就是教會您，大部分企業(yè)在現(xiàn)階段，結(jié)合國情和廠情，目前能做到何種“極致”？這種“極致”距離終極目標還有多遠的“距離”？還需具備何種條件！

課程時長

一天

適合對象

企業(yè)領(lǐng)導、廠長、總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、班組長、主管、企業(yè)PIE部人員、品管部／技術(shù)部／生產(chǎn)部／質(zhì)量部等生產(chǎn)管理人員等

課程大綱

第一部分：工業(yè)工程(IE)基礎理論及導入

一、工業(yè)工程(IE)基礎理論

①工業(yè)工程(IE)的基礎概念及工作職責

②工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門

③工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則

④改善團隊成員的組成及活動形式

⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持

⑥現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施

⑦工業(yè)工程與精益生產(chǎn)的關(guān)系

第二部分：現(xiàn)場改善手法（工具）

一、宏觀改善手法

1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個程序分析的方法串聯(lián)起來）

工藝流程分析—開展改善活動的基礎

●某食品飲料企業(yè)工藝案例演練

現(xiàn)場價值流分析

2、倉庫改善方法

2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）

●案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產(chǎn)物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任-------采購流程壓縮到30分鐘內(nèi)，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。

2.2原材料流程分析－入倉流程分析

●案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半

●案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半

2.3原材料流程分析－儲存分析

●案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。

2.4原材料流程分析－配送物料流程

●案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上

●案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

2.5倉庫布局分析

●案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上

●案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少

2.6數(shù)據(jù)采集及分析

以上數(shù)據(jù)變化很大，如何采集較為準確及實用的數(shù)據(jù)進行分析。

注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張等，那就是不滿意。

●案例分析及討論：某汽車配件企業(yè)案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位

3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善方法

3.1產(chǎn)品價值流分析－識別增值與浪費

ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經(jīng)濟原則系統(tǒng)分析。

●案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業(yè)集中于搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。

●案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產(chǎn)場地。

3.2混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)--解決多批少量最有效的方法

平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產(chǎn)線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器，Cell生產(chǎn)的種類，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產(chǎn)線

●案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設計出來的（經(jīng)典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業(yè)如何運用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解

●案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產(chǎn)8種產(chǎn)品（改善前，中，后錄像）

注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張等，那就是不滿意。

二、中觀分析手法

工序作業(yè)分析

1.1人機聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）

5W1H 5WHY ECRS原則頭腦風暴法，動作經(jīng)原則的使用

●案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少

●案例講解：某復印機企業(yè)注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機

1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析

●案例講解：某自行車企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標準，作業(yè)較隨意—實現(xiàn)標準作業(yè)，提高效率

1.3快速換模（SMED）

●案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%

三、微觀分析手法

1、動作分析及防呆、防錯

假流程，接力棒區(qū)，非標作業(yè)，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析

●案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比

●案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率

●案例講解：多家企業(yè)防呆，防錯案例分享

●案例講解：某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定

第三部分：作業(yè)測定

一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）

1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）

①標準工時與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力

②秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗估計法介紹及使用

③秒表時間分析

⑴秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數(shù)設定

⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應對

2、標準工時的制定

①經(jīng)典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數(shù)。

②精益生產(chǎn)如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數(shù)

③在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

●案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----標準工時難測量，如何設定標準工時

●案例講解：某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策

●案例講解：某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇

3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）

①縮短標準工時的步驟。

②為現(xiàn)在方法建模

新方法的基本設計及詳細設計

新方法的實施及跟蹤

●案例講解：某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標準制定

第四部分：總結(jié)、互動答疑