課程背景
近年來，隨著人口紅利的消退，招工越來越困難，勞動力成本不斷攀升。另外一方面，市場競爭的加劇，客戶對產品的選擇余地不斷增加，產品的價格不斷下滑，客戶對產品的品質卻越來越挑剔。如何有效地改善品質?提高效率?降低成本，提高客戶的滿意度，增強企業競爭力成為每個企業必須面對的重要課題。
很多企業做了很多的努力，引入了很多先進的管理理念和管理方法，這其中，尤其以精益生產最為風行。然而，很多企業只是徒有精益生產的外表，推行精益生產并沒有取得理想的效果。那么，推進精益生產體系的障礙到底在哪兒？如何才能讓企業真正掌握精益生產的精髓？如何才能成長為體制健康，基業常青的企業？
課程收益
1.全面理解精益生產方式的理念與原則
2.熟練掌握精益道具消除現場的各種浪費
3.通過內建質量來實現產品質量的飛躍
4.通過精益文化來建設和激勵團隊，實現企業的基業常青
課程對象：制造企業總經理、工廠長、運營管理部、生產管理部、制造部、生產技術部、系統技術部、設備技術部、倉儲物流部、品保部及相關部門的管理人員
課程大綱
第一章 何謂精益生產方式
1.精益生產方式與豐田生產方式(TPS)的淵源
2.以顧客為中心的制造理念
3.精益生產的目標
4.精益生產的基礎?支柱?工具
5.追求人的幸福的企業管理哲學
第二章 精益生產推進的基礎——5S
1.豐田的5S管理和國內的10S管理
2.我們為什么做不好5S
3.5S管理的八大目的
4.5S管理之整理?整頓篇
5.5S管理之清掃?清潔篇
6.5S管理之素養篇
7.5S管理的詳細案例
1）顏色線條?空間地名?地面通道?設備電器?物品材料
2）工具器具?安全警示?外圍環境?辦公部門?管理看板
8.5S推行步驟
1）最高領導參與的5S管理體制
2）制定5S的管理標準
3）全員的教育與培訓
4）5S實施計劃與執行
5）檢查?反饋與持續改進
參考：J公司5S實施手冊及漫畫版5S教育資料
參考：J公司5S診斷表
第三章 精益生產的兩大支柱（1）——JIT
適時適量適物生產，追求“0”在庫，實現柔性制造
1.追求“0”庫存的重大意義
2.Pull生產實現快速交貨與低庫存
1）推動生產與拉動生產的區別
2）實現拉動生產的看板管理
3）滾動式生產計劃的制定
4）ERP實現實時發出生產指令
5）原料?成品庫存回轉率的降低
3.一個流均衡化生產的生產模式的運用
1）制定生產節拍時間
2）均衡化生產的實現
3）U型?環型?橫V型生產線
4）Y型?樹型生產線
5）CELL生產線
6）精益作業臺?皮帶式?(動力)滾筒式生產線
4.柔性生產方式
1）混合生產的切換時間減少
2）電子標簽的Kit系統的運用
3）配膳制的物流供應
4）柔性零件盒?雙面作業臺?多機種對應設備等
5）多能人才的培養
5.快速換模
6.準時采購常采用的幾種方法
1）供應商就近選擇
2）嚴格規定送貨日期
3）中轉庫的設置
4）集中取貨
5）借儲式管理
案例：10分鐘到1分鐘的快速換模方法
案例：免干燥的成形技術
案例：4小時到10分鐘的混流生產線快速切換
第四章 精益生產的兩大支柱（2）——自働化
使問題可視化的現場質量管理，實現產品“0”缺陷
1.四不原則：“不設計、不接收、不制造、不流出
2.下工序是客戶
3.自働化缺陷控制
1）異常的自働化監測，自働化停機，自働化報警
2）ANDON系統的四個作用
3）任何作業員都有權利停止生產
4.防錯法與防錯裝置
5.現場質量管理
1）新人的作業指導與作業確認
2）合格的設備?治工具
3）相似材料?不良品的對應
4）嚴謹的作業標準?作業流程?檢查手順
5）自主檢?互檢?出荷檢?壽命檢的機制建立
6）安心作業環境的營造
7）嚴格按作業標準?作業流程?檢查手順作業
8）5M1E的變動管理
6.6Sigma的品質預防管理
7.生產預測不良分析（KYF）
8.異常檢知制度
1）異常報告體制
2）異常報告獎勵制度
3）異常感性培訓體制
9.品質不良的處理流程
10.CFT跨部門快速響應機制立項管理
11.失敗事例分析與教育
案例：豐田ANDON系統的應用
案例：A公司防錯裝置的10個實例
案例：A公司作業標準書?成形條件表?檢查手順書?巡檢票的范例
第五章 精益工具（1）——TPM
全員生產維護體制，提高設備綜合效率，實現“0”故障
1.設備前期管理
1）設備（含治工具）工藝匹配性評估
2）設備（含治工具）投資回報性評估
3）設備（含治工具）購買合同注意事項
4）設備（含治工具）的安裝，驗收與移交
2.設備自主維護
1）操作人員的“四會”
2）操作人員的“四種能力”
3）自主維護實施的七大步驟
3.設備計劃維護
1）定期維護，預測維護，事后維護，改良維護
2）定期維護（點檢）的“八定”
3）精密儀器的定期維護（專業機構）
4.編制預防性維護大綱
1）收集圖紙，說明書等設備文件資料
2）編寫設備維護(點檢)的基準?要領和操作標準書
3）制訂年度設備的保全計劃
4）按照維護計劃實施維護
5.日常維護的實施
1）故障的暫定處置
2）根本原因挖掘?恒久對策
3）故障對策水平展開和再發防止
4）維修記錄表與管理
5）故障報告過程、內容及時限的管理
6.分析設備故障?提高設備綜合效率
1）定期定量區分管理
2）PQCDS影響面分析管理
3）對設備及故障進行分級戰略管理
4）對故障模式進行FMEA分析
5）設備管理的月度/年度綜合報告
7.消耗品與備品的在庫管理
8.提高操作與維修技能的培訓
案例：J公司TPM活動報告
第六章 精益工具（2）——IE
人?材料?設備構成的系統改進，消除7大浪費，提高效率
1.合理的布局設計
1）布局必須是管理理念先行
2）布局的常見形式
3）柔性的生產布局
4）布局的經濟原則
5）布局的常用分析工具
2.程序分析
1）程序分析的手法與ECRSC
2）產品工藝分析與改善
3）作業流程分析與改善
4）聯機作業分析與改善
5）業務流程分析與改善
6）價值流程分析與改善
3.工作時間的分析
1）標準時間的設定
2）工作抽樣法
3）DTS時間測定法
4.線體平衡分析
5.動作經濟分析
不搖頭?不轉身?不插秧?三定、就近依序?指差確認法
6.提高作業效率的9大手法
防呆法?動改法?流程法?五五法?人機法?
雙手法?抽檢法?JTKN法?YOBOU法
案例：J公司作業流程圖(工程線圖)分析消除浪費
第七章 精益工具（3）——改善
每天改善一點點，日積月累，不斷成長與發展
1.什么是問題，如何發現問題
1）無法發現問題的原因分析
2）發現問題的基本態度
2.解決問題的四項基本原則
1）當事人意識
2）三現主義
3）T型思維（5M1E?5Why?5W3H）
4）PDCA
3.QC七手法
4.愚巧法（FP）
1）朱蘭博士的管理金子塔
2）FP的四項基本原則
5.頭腦風暴法
6.解決問題的基本步驟
1）事實的把握
2）原因的分析
3）對策的檢討實施效果確認（“N”現象）
4）再發防止與水平展開
7.合理化建議?改善提案制度
8.QC小組活動
案例：J公司碳粉充填廢棄率的改善
第八章 如何推進精益生產活動
1.如何客觀評價目前生產模式水平
2.如何推動全員參與精益生產
3.如何找出目前生產模式的問題并分類
4.無需驗證問題快速整體推行
5.需要驗證問題如何建立“精益生產試驗田”
6.橫向部門如何支援“精益生產試驗田”
7.如何將改善對策在“精益生產試驗田”扎扎實實的落實執行
8.如何建立保證“精益生產試驗田”的成功的制度及機制
9.如何評價“精益生產試驗田”效果，總結檢驗
10.如何規模推廣精益生產
案例：J公司 產品“一氣貫通”精益活動
第九章 與時俱進，導入智能制造
1.德國工業4.0與中國智造2025
2.智能制造整體解決方案
3.企業資源管理ERP
4.智能制造系統 MES
5.流程電子化
6.生產自動化
7.物流倉儲自動化
8.檢查自動化
9.間接業務自動化（RPA）
案例：J公司自動倉庫?移動倉庫?自動搬運（AGV）系統
J公司檢查自動化系統
J公司檢查業務可視化系統
J公司考勤自動化系統
J公司Kit支援系統
第十章 精益成本核算
1.企業成本構成分析
2.人件費改善的指標
1）作業倍率?綜合倍率
2）改善離職率
3）員工滿意度
4）控制和降低“間/直”比
5）人均產值
3.變動費的改善指標
1）改善庫存周轉率
2）零配件的LT
3）材料損耗率
4）單臺材料成本核算
4.固定費的改善方法與思路
5.機種別制造原價的核算思路
6.部署責任制和OWN制的成本改善方案
7.盈虧平衡點的設計與計算
8.設備投資的投資?回報分析
案例：J公司CD工程表
J公司制造原價表
第十一章 精益人才培養
1.企業?各組織的中長期計劃和與之適應的人才培養戰略
2.各資格?崗位的職責與能力的期待
3.Skillmap管理
4.TWI訓練方法（JI，JM，JR，JS）
5.在職培訓（OJT）步驟與操作要點
6.多能工育成（崗位輪換?在崗訓練?脫崗訓練）
7.轉崗，升職培訓
8.教材的共享化
9.講師的資格認定
10.教育效果的評估與確認
11.高效工作的“七個習慣”
12.領導力的修練
案例：J公司技能資格制度
第十二章 精益文化
1.尊重他人
2.后道工序是顧客
3.找理由前先找對策
4.不要把責任轉嫁給他人
5.絕對不可隱藏問題
6.抓住事實，追求本質—5W、現地現物
7.絕對不做表面工作
8.3S （Simple、 Speed、 Shunen）簡單、速度、執念（執著信念）
9.真正的改善：投入智慧勝于投入金錢
10.PDCA，與其制定100條計劃，不如徹底執行1條
案例：J公司MVC 熱情?勇氣?不放棄?信賴?尊重
案例：J公司生產力強化診斷基準書?總結報告?診斷結果
J公司生產力強化金子塔?精益屋
