對象
經營管理層、部門經理、部門主管
目的
把握現狀，規劃未來
內容
【課程背景】
經過30多年的改革，中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流，中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰。縱觀歐洲、美國、日本等曾經的世界制造中心的發展史，可以預見在未來的數年之內，我國的生產制造企業只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業家都意識到：把企業做專、做精、做強，高效優質，快速替代是生存的唯一選擇！
很多企業做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，結合企業實況，才能開出適合自身企業發展的“妙方良藥”。
【課程收益】
本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統控制管理技術的技巧。讓越來越多的企業從LP精益生產管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：
1. 完整、科學、適用的系統管理理念。讓學員了解現代先進的LP精益生產管理理念與運作模式。
2. 掌握精益生產五大系統的同步管理模式。
3. 課程設計具有專業性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理。
4. 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程。
5. 集聚優秀行業的相互交流機會。
6. 貴賓席：可享受近距離接觸老師的機會，可與老師留影紀念等
【核心價值】
讓企業全面深入了解“精益生產管理理念”的現場管理模式，全面提升中國企業的綜合管理水平，幫助企業在短期內實現生產高效化，品質安定化，成本遞減法的同步管理系統。
【課程對象】
生產型企業的總經理、廠長、生產管理部經理、制造部經理、成本管理部經理、工程管理經理、事業管理部經理等相關人士。
【講師簡介】主講嘉賓： 王 國超 老師
精益生產高級管理師、精益生產項目咨詢資深顧問、
現任時代光華、168培訓平臺、中國培訓網、廣東培訓網、
藍令咨詢、慧力咨詢、中普咨詢、東莞民營企業協會等多家
機構特聘的精益生產管理高級講師、精益生產咨詢顧問。多
家企業的精益生產咨詢顧問、企業定期輔導顧問、項目管理
承包人等多種合作模式的實操管理專家。
自主經營的有貿易公司、實體生產企業和咨詢管理公司。
【工作經歷】
王國超老師出生于71年，93年開始工作。
曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年。歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部制造管理總監）。
1.1995年3月到19997年10月，經歷新工廠的精益布局和從日本引進圓筒形陶瓷電阻器新產品的車間精益布局，實驗、試產到量產的整個過程管理。
2.1997年11月到2003年9月，經歷了從韓國和臺灣引進繞線陶瓷圓筒電容新產品的工廠精益布局和實驗、試產到量產的過程管理。
3. 1999年11月到1999年12月，帶領11人的團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《成本改善國際研討會》，大會獲得阿米巴經營模式改善成果特等獎和個人特殊貢獻獎榮譽。
4. 2003年10月到2007年12月，經歷了從韓國和日本雙向引進積層圓筒陶瓷電容新產品的工廠精益布局和實驗、試產到量產的過程管理。
5.2008年1月到2012年3月，資源整合了江西、東莞黃江等供應商和太陽誘電一、二、五的三大工廠7種產品到一工廠進行合流生產模式重組，成為全球的既存商品加工中心。
6. 2010年10月到11月帶領7人小團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《LP 精益生產改善世界研討會》，大會最終獲得《世界標準管理規范特等貢獻獎》，同時還由日本躍進21改善委員會頒發了太陽誘電集團《現場改善導師》的光榮稱號。
7.08年開始進入精益生產管理咨詢、講師的職業生涯。
【授課與咨詢的擅長內容】
1. GB 6S 卓越的現場改善管理
2. TPM 全面設備維護管理
3. 現代倉儲與物料配送管理
4. PMC 卓越的生產計劃與物料控制管理
5. IE 工業工程
6. BPCC 制造成本計劃與控制管理
7. LP 精益生產實戰系統管理
8. TWI 優秀主管綜合技能提升管理
9. 德國工業4.0，第四次工業革命
【課程大綱】
一、 精益生產運營管理哲學
1. 精益管理三顆心的核心改善分析法
2. 粗放式管理到精益管理的4字秘訣
3. 精益生產到精益管理的點線面的構筑
4. 53年213家集團公司為何會持續高利潤
5. “阿米巴”精細化管理的分權放任管理模式
6. MCU微型經營單元管理模式的構筑
7. VOC & VOB的壓力變動力的管理模式
8. 把握市場產品結構及其盈利性分析
9. 制定應對各種產品結構的針對性策略
10.抓住產品特性，合理分配企業資源
11.對客戶產品級別進行分類管理
12.突出重點，分配平衡的權重管理
13.制定精準嚴細的經營戰略控制程序
14.構筑企業經營管理理念和經營方針
15.制定部門的基本方針與行動計劃
16.選擇與明確重點目標的管理
17.制定單元產品別的行動方針（干什么）
18.如何落實指標的5層金字塔的管理方法（誰來干）
19.制定行動方針月度計劃與實績控制管理（何時干）
20.制定行動方針目標的具體改善課題（干多少）
21.明確精益生產管理技術體系（怎么干）
22.落實方針中主體計劃的跟蹤管理（干的怎么樣）
23.設計<內部交易會計>構造模式
① 收益 = 銷售額 – 費用
24.設計庫存金額周轉率計劃與實績的推移控制管理（概率法與平均法）
① 周轉率的設計與計算
② 周轉速度的設計與計算
③ 存料率的設計與計算
25.職業經理人要管好哪兩件事
26.企業主如何權衡面子與企業實力的“三子”管理
27.事業計劃與實績的控制管理
28.明確成本構成的主要元素
29.變動費與固定費用的計劃與控制管理
30.庫存計劃與收益的關系管理
31.職業經理人如何把握企業的盈虧平衡點
32.盈虧平衡點的設計與計算
33.如何增加企業收益的三種方法
34.如何識別和挖掘企業中的八大浪費和五大損失
35.巧用專業工具尋找企業中的浪費
36.Six Sigma & LeanProduction在改善中的互補運用效果分析
37.“現場第一主義”與“五GEN管理”
38.如何對現場進行有效的分析
39. 案例：
1） 日本標桿電子集團管理案例分享
二、 精益管理系統實戰運用---全面推行10S，構建堅固的管理根基
1. 排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
2. 整理--- 區分要和不要的
3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
4. 整頓--- 三定 縱橫標準化管理,提高效率
5. 清潔--- 保持和監控過程管理
6. 安全--- 安全才是企業長久生存之道
7. 節約--- 建立在現有的基礎上逐步減少的意識
8. 服務---服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
9. 堅持---持有“三心”才可維持長久管理
10.效率---精簡業務，提高效率，降低成本
11.素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣
① 人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
② 新進人員的3級教育管理
③ 確保品質的定期教育
④ 熟練度提升的定期教育
⑤ 提升技能級別的定期教育
⑥ 崗位多能工的中長期規劃教育
⑦ 崗位人員的5種再教育
⑧ 人員教育系統成果的運用管理
⑨ 提高團隊人員工作效率的戰略KPI
12.建立團隊執行力宣言
13.建立意識改革的秘訣
14.10S核心評價管理標準
15.建立自檢、抽檢、交叉檢查的管理體系
16.建立全面精細的檢查考評表
17.建立持續運行的管理體系
18.運用專門的管理工具
①紅色標簽作戰
②冰箱作戰
③設備亮晶晶作戰
④現場實施10種KANBAN管理
19.個人管理TODO LIST
20.如何開展高效會議管理
21.IN/OUT PUT標準化管理，提高效率，降低成本
22.10S活動推行效果
23. 案例：
1） 某世界標桿電子廠案例分享
2） 某酒集團改善前后案例對比
3） 某木器加工廠改善前后對比
4） 某醫療測試中心改善前后對比
三、 精益管理系統實戰運用---TPM全面預防設備管理
1. SAP system系統信息化集成分析管理
2. 可靠性與使用費用的分析
3. 建立保全方針、保全目標、保全措施和追蹤管理
4. 對設備故障進行分析的一般步驟管理
1) 定期定量區分管理
2) PQCDS影響面分析管理
3) 對設備實施4級分級戰略管理
4) 對設備進行重要程度的區分管理
5) 對故障分3等級管理
6) 對故障模式進行FMEA分析
5. 進行評估和選擇檢修方式
6. 對FMEA的輸出成果5W1H1E的確定
7. 編制預防性維護大綱
1) 收集并整理圖紙、說明書、使用書等相關資料
2) 建立設備維護保全基準
3) 編寫設備維護維修的要領和操作標準書
4) 建立點檢卡
5) 制訂保全計劃
6) 實施與驗證
8. 日常維修保養的實施
1) 故障管理流程
2) 故障管理記錄表
3) 故障管理系統的登錄管理
4) 故障管理系統的6大模塊推移管理
5) 故障報告過程、內容及時限的管理
6) 班組報告書的設計及9點重要內容管理
7) 技術員對故障情況的簡報
8) 技術員對故障原因的初步診斷報告
9) 技術員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
10)技術員對故障現象和暫定對策的的分析與對策
11)技術員對故障要因五五法分析管理
12)技術員對根本原因的挖掘及提出恒久對策
13)技術員全面水平展開管理防止類似問題的重現
14)班組防止故障再發的流程設計管理
15)部門對設備管理的月度綜合報告
9. 定期維護保養的實施
1) 維護保養管理System
2) 定期定量維護保養
3) “ PQCDS”重點維護保養
4) “ABCD”重要程度維護保養
5) 根據重要程度，按不同的方法進行保養
6) 按維護步驟進行定期定量維護保養
① 確定年度、月度、日別計劃的點檢頻度與點檢機制
② 各種點檢內容的責權利區分管理
③ N-1&N 1&N 2定期定量管理
④ 日別計劃與實績的控制管理
⑤ 確定ABCA耗品交換與庫存管理標準
⑥ 重要部品壽命LMS管理系統的運用
⑦ 使用量計劃與實績控制案例
⑧ 庫存運用系統的顯示管理
⑨ 耗品使用成本的控制管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM MSS SAP IT技術的看板管理（韓國工廠）
四、 精益管理系統實戰運用---TQM全面品質管理
1. 培養生活品質成本和行動意識教育節約成本
2. 如何落實“4檢” “4不”的過程控制管理
1） 自檢、互檢、專檢、自動檢
2） 不設計、不接收、不制造、不流出
3. 解決問題的常用工具
1） 如何建立CFT跨部門快速響應機制管理
2） 6M1E分析檢查結果
3） 魚骨圖分析與魚骨圖對策的運用
4） 五原則SHEET分析法解決流出源和發生源問題
5） Cell改善解決流出根源問題
6） 運用9D立項改善問題
4. 案例
1） 某標桿電子廠案例分析
五、 精益管理系統實戰運用---IE工業工程，快速提高生產力
1. 經濟動作分析改善五原則
1) 不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩定性。
2) 不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率
3) 不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效。
4) 三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間。
5) 指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率。
2. 提高作業效率的9大手法運用案例解析
1) 防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現
2) 動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適高效，不要蠻干。
3) 流程法：研究事務流和產品流之間的障礙，藉以發掘出可以改善的地方。
4) 五五法：借著質問的技巧來發掘自我或部下的改善的構想。
5) 人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方。
6) 雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發掘出可以改善的地方。
7) 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象。
8) JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發現異常，滅絕問題于萌芽狀態。
9) YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
10) 案例:
1) 某微電子廠案例解析
2) 豐田汽車道場案例
3) 波音公司道場案例
六、 精益改善的評估和衡量
1. 達級評估概述
1）精益生產的指導性綱領
2）SPS體系文件中的各項評估條款
3）推進效果
4）衡量指標完成情況
5）實事求是
2. 評估工作標準化管理
1.) 評估條款
1.1 ）等級評估得分四大要素組成
1.2 ) 建立基本的6大模塊評估內容
1.3 ) 建立評估流程
2
2.) 評估SOP
2.1 ) 完成等級評估條
2.2 ) SPS評估條款完成等級及設定內容
2.3 ) 如何設計評估得分比率
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3.）重點工作
3.1）推進評估管理
3.2）等級結果確認的意義
4
4.）精益行為
4.1 ）如何設定等級
4.2 ）制定SPC行為調查表和評審員個人行為調查表
4.3 ）制定企業文化考評表
4.4 ）制定組織制度考評表
4.5 ）制定員工激勵考評表
4.6 ）制定項目持續改進考評表
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5.）結果確認
5.1 ）結果確認等級
3. 受審企業的準備工作
1）成立對應小組
2）受審憑據的收集與整理
3）企業內部自查
4）保密事項及相關評定工作重點的確立
