倉儲規范與物料管理實戰—行動落地操作班

主講老師：王小偉

課程領域：管理者技能提升培訓課程

課程詳情：

第一章倉儲管理常見問題及解決實操

問題案例的提出：一企業接受一有合作意向大客戶的現場審查，客戶檢查人員首先檢查企業的倉庫，查出三個大的問題，后面取消與該企業的合作

（一）、外購（外協）件收料與入庫一般易犯錯誤及注意要點

1、制造企業生產計劃的內涵和原理講解

2、收料的原則及理解

3、收料前的準備問題

3.1、易犯錯誤：采購經常性臨時通知倉管要到的物料，經常打亂倉管正常的工作計劃

3.2、注意要點：

3.2.1、采購提前一天通知倉庫明天要到的物料（生產訂單號、采購訂單號、物料名稱、數量、供應商）

3.2.2、倉管員提前作好相應的收料準備（場地、物料需求計劃、采購訂單、生產任務單的提前核對與熟悉）

4、收料實施問題

4.1、易犯錯誤

4.1.1、公司物料計劃、采購、倉儲沒有提前與供應商達成共識，要求供應商如何規范填寫好“送貨單”

4.1.2、倉管核對物料依據有問題，發生多收、早收、收錯料的問題

4.1.3、倉管只是根據外箱標識確認物料的正確性

4.1.4、公司技術、采購部門沒有就供應商的來料包裝提出規范要求，導致來料包裝極不規范，尾數箱沒有任何標識

4.1.5、采購沒有就來料數量問題事先制訂在采購協議中，導致公司倉管點數工作量太大

4.1.6、倉管沒有就來料的緊急程度進行規范標識，便于IQC按物料緊急程度進行有計劃的檢驗

4.2、注意要點

4.2.1、公司物料計劃、采購、倉儲要提前與供應商達成共識，要求供應商規范填寫好“送貨單”，比如送貨單上必須注明公司采購訂單號碼等

4.2.2、倉管核對物料的依據是物控正式下達的《物料需求計劃》、《采夠訂單》、經確認來料實樣或圖片，倉管一般情況下不許多收、早收來料，有規定要求的除外

4.2.3、公司技術、采購部門必須就供應商的來料包裝提出規范要求，關鍵是保護好物料質量、便與倉管點數、擺放規范

4.2.4、采購沒有就來料數量及點數問題事先制訂在采購協議中，比如公司對C類物料只點原包裝箱數，尾數箱全點；A、B類物料不管批量大小只抽點原包裝1-2箱，尾數箱全點；如果在公司生產現場一點發現少數，以一罰10或20

4.2.5、倉管要就來料的緊急程度進行規范標識，比如在來料上放在不同顏色的待檢牌

5、入庫實施問題

5.1、易犯錯誤

5.1.1、收料員與倉管分開，人為增加人工成本及工作量；

5.1.2、IQC在抽查物料后，沒有將物料及時歸位，導致物料數量問題；

5.1.3、倉管對驗收合格的來料重新在原包裝上一一做好標識在貼上，增加倉管工作量；

5.1.4、物料搬運工沒有按倉管要求將來料規范搬運擺放；

5.1.5、倉管或總帳員不能做到日清日結，單據與物料流動不同步，導致帳實不符

5.2、注意要點

5.2.1、收料與倉管合并，收料點數后，經IQC驗收后只點動過的幾箱物料；

5.2.2、IQC在抽查物料后，必須將物料及時歸位

5.2.3、先由采購、品質、倉儲部門溝通后設計公司統一的外箱標識，然后由采購通知供應商按公司統一規范的標識填寫及貼上，這樣倉管就不需在貼標識

5.2.4、物料搬運工按倉管要求將來料規范搬運擺放

5.2.5、倉管或總帳員必須做到日清日結，單據與物料流動同步

（二）、如何有效地進行領發料

1、面向總裝直接生產用料的領發料

1.1、易犯錯誤

1.1.1、倉庫整個分類不規范，倉庫數量多，人力等成本上升，管理難度加大；‘

1.1.2、由于車間生產不嚴格按計劃進行，車間按自我需求到倉管領料，想領多少、什么時候領全部由車間決定；

1.1.3、在嚴格按計劃發料的情況下，由于套料單頁數多，如果全部打印出來浪費紙張；

1.1.4、由于倉庫分類布局不合理加上沒有充分利用可視化的方法，導致每次發料工作量大，效率低；

1.1.5、倉管與車間物料員點數方法不規范，導致一個是點數工作量大，而是發生數量錯誤

1.1.6、車間超領料不規范，導致物料浪費現象嚴重

1.2、注意要點

1.2.1、整個公司倉庫可分為原料倉、總裝倉、包材倉、成品倉、輔助材料倉

1.2.2、面向總裝的發料一定是物控根據每單物料的實際到位情況、每周生產計劃將“套料單”提前一天從系統中打印出來，經物控或生管負責人簽字確認后安排倉管發料

1.2.3、如發料時，套料單頁數多，為了不浪費，由倉管與車間物料員在電子版套料單上一一核對，然后打印出一張總的套料單交車間，前提是此單物料全部備好；

1.2.4、倉管發料時與車間物料員點數時，對每種物料如果是原包裝只能箱數，尾數箱全點，如果是大件要全點，小件的不是原包裝進行稱重。

1.2.5、建立車間超領料作業指導書，嚴格按要求進行

2、面向前道自制直接生產用料的領發料

同1

3、面向委外直接生產用料的領發料

大部分同1，就是將套料單改為委外發料單，但要特別注意的是一是不發錯料，二是嚴格按計劃規定的時間、數量發料，三是雙方點數除C類物料外，A\B類物料全點，小件可稱重。

1、打樣領料

一個是重點注意在領料單上單獨注明“打樣領料”，二是防止發錯、特別是發多，要建立對技術部門的考核制度

2、輔助材料領料

注意要點是：

一是對主要輔助材料（指直接用在產品上）由技術部門、制造部門共同建立定額消耗標準；二是倉管按標準進行發料；三是每月底由財務、倉管對每個車間的現有暫存的輔助材料進行盤點，按實際月產量的標準消耗和實際消耗進行對比；三是嚴格按制度進行對車間的考核與利益掛購

(三)、如何有效地進行退換料

1、直接生產用料的退換料

1.1、個別退換料

1.1.1、注意要點

1.1.1.1、車間物料員每天要進行整理、分類、作好標識，手工或系統開具紅字“領料單”或“退換料表”經IPQC確認簽字后叫倉儲換料；

1.2、批量退料

1.2.1、注意要點

1.2.1.1、車間物料員憑“MRB單”、進行整理、分類、作好標識，手工或系統開具紅字“領料單”或“退換料表”叫倉儲換料

2、退供應商料

2.1、注意要點

2.1.1、倉管按供應商、物料型號規格、采購單號每天進行分

類整理、標識

2.1.2、采購事先與各供應商約定退料時間、方式

2.1.3、倉管通知開單員開出紅字“入庫單”一式四聯與供應商辦理退貨手續

(四)、自制件及成品的出入庫

1、自制件的入庫

1.1、注意要點

1.1.1、如果做好的自制件是總裝件直接入總裝庫，如果某前道車間做好的自制件還要委外繼續加工的話先入材料庫，如不需委外加工但需到下個車間加工的話，不需入材料庫，車間之間由流程卡的形式跟綜數量與質量。
車間按日生產計劃制造完畢后開具一式三聯的“送檢單”提交品質檢驗，經檢驗合格后車間及檢驗簽字確認。車間憑檢驗合格的“送檢單”到倉庫辦理入庫手續。由倉庫開具一式三聯的“自制件入庫單”或“自制件出入庫表”并簽字確認后作好物料卡。然后交帳務作好電腦帳。

2、自制件的出庫
如果是車間制造需按發料程序進行。如果是隨成品發貨按“成品出庫程序”

3、成品入庫

3.1、注意要點

4、成品出庫

4.1、注意要點

（五）如何有效進行循環、定期與年終盤點

1、循環盤點

1.1、注意要點

2、定期盤點

2.1、注意要點

3、年終盤點

3.1、注意要點