【課程背景】
通過精益生產項目咨詢，我們發現更多企業只做工序優化方面的“偽精益”，故精益生產在很多企業沒有實際效果或效果不明顯，持續改善難以堅持。從公司全局角度出發，站在客戶角度分析，并不是所有的部門或者環節都產生了價值，從而導致交期長，往往形成了有苦勞，但是沒有功勞。
作為精益生產的起步之法，價值流分析將是一切工作的開端，VSM價值流圖繪制原理讓大家對精益生產有個完整的認識，我們推出精益工具價值流管理，運用價值流分析，找出沒有價值的環節并加以改善深入了解其中的價值所在，讓一切沒有價值的工作不做或少做。
如何在保證產品質量的同時又要降低產品的研發費用和設計成本；如何在產品開發的過程中積累技術和管理的經驗，實現開發端源頭成本降低；如何實現制造端的全面成本降低？如何實現全價值鏈的精益運營？
從2013年4月德國提出工業4.0開始，智能制造的浪潮席卷全球，智能制造為中國企業的發展提供了巨大機遇和挑戰。如何抓住這次發展的機遇，如何應對這次新的工業浪潮，實現轉型升級，彎道超車，是每一個中國企業都要認真思考的問題。
張老師在世界五百強企業成功推行精益生產多年，又在咨詢公司從事企業精益落地輔導多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國化，既熟知甲方運營需求，又有乙方精益落地實操經驗，作為親自輔導上百家企業的資深老師,將以大量成功案例來引導大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業發展添磚加瓦，為個人的成長賦能助力!
【課程收益】
● 轉換思維：望遠鏡、站在山頂、總經理的思維；
● 認識到交付能力的影響因素；
● 如何界定價值？什么是價值流？價值流圖的組成和作用；
● 掌握價值流的改善工具并活用于現場改善中；
● 深刻體會精益生產之本質和內涵；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業實現價值最大化;
● 大量世界五百強企業成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車；
● 打造高效的工藝鏈（價值流），讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發現；
● 能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
● 學員能運用工作當中去為企業排憂解難，為企業增創經濟效益，增強行業競爭力；
● 拓展項目經理的研發思維，做極致產品；拓展制造人員思維，做極致工藝研究；
【課程方式】
課程講授60%，案例分析及小組研討20%，實操練習20%
【課程對象】
企業老板、總經理、副總經理、總監、各部門中高層團隊、計劃/采購/供應鏈/研發/生產/品質/工藝工程/設備/IE/財務/人力資源等主管級以上管理人員
【課程特色】
●體驗式學習：真實場景演練，本課程結合案例實操，使學員能夠學以致用；
●源于實戰：課程內容來源世界五百強企業的實踐經驗，注重實戰；
●專業易懂：將專業的工具，采取簡單易懂的案例進行闡述；
●價值度高：課程內容經過多家企業驗證，對企業管理模式轉變和提升大有裨益；
●方法領先：在實踐中不斷改善創新，實踐結果效益顯著；
【課程時間】
2-3天，6小時/天
【課程大綱】
第一講：精益相關概念
1.精益管理的起源
2.1、什么是精益
3.2、什么是精益生產
4.3、精益生產體系支柱與目標
4、什么是精益管理
三、精益管理在中國的發展
1、傳統工廠現狀
1.2、如何改變工廠狀況
2.3、精益（管理）的主要組成部分
3.4、精益生產對制造業的重要性
4.三、精益企業全球最佳實踐案例：豐田、丹納赫
5.精益生產會給企業帶來什么？
案例：一張圖看懂精益生產
第二講：識別非增值、識別8大浪費及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別浪費、價值
二、8大浪費識別
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯（等待）的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例：浪費識別
三、8大浪費改善
1. 八大浪費與成本對應關系
2. 八大浪費改善順序
3. 八大浪費改善思路
案例：改善案例分享
第三講：價值流
1.一、價值流的定義
2.二、價值流三大范圍
3.三、何謂價值流圖
4.四、什么時候使用價值流圖析
五、價值流、價值流圖的作用
六、價值流圖的結構
七、價值流圖的制作主過程；VSM規劃周開展步驟
八、繪制價值流現狀圖的八個步驟
九、使用現狀圖尋找改善機會
十、繪制將來狀況圖
十一、價值流改善計劃及管理
實戰案例：世界五百強某工廠價值流月總結及月工作規劃
案例：世界五百強事業部/公司整體價值流規劃推動
案例：世界五百強集團價值流評價模型
案例：價值流相應表單工具
第四講：計劃拉動五步法
一、拉動系統概論
1、推動系統與拉動系統區別
2、拉動生產運行的基本原則
3、拉動系統目標
4、拉動生產實現的基礎和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化
3、計劃模式-計劃剛性 N點準時
4、看板設計-見單生產 信息化
5、庫存設計-斷點減少 先進先出
6、目視化-按線規劃 規則目視
三、拉動（五步）+暢流（十四問）融合
案例：世界五百強企業拉動案例1
案例：世界五百強企業拉動案例2
案例：暢流改善案例
案例：世界五百強企業價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條
1.
第五講：精益布局與流線化生產
1.一、精益布局目的
2.二、精益布局與傳統布局區別
3.三、精益布局的五種模式
4.四、工廠整體布置一筆畫
5.五、流線化生產模式研究
實戰：針對工廠現狀實戰規劃
1.
第六講：精益生產5天突破法
1、項目準備
2、改善周標準化工作
3、標準化日常管理
小組模擬生產活動練習
案例分享
第七講：精益品質管理
一、削減質量成本
1、品質不良如何產生的？
2、十種人為錯誤
3、日常變化點二、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數型防錯
4、動作順序控制防錯
三、防錯的五類方法
四、防錯的五大原則
五、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：5WHY改善案例分享
案例：改善案例分享
第八講：全價值鏈精益成本降低
產品平臺化、標準化，開發成本最優、結構最簡具有市場競爭力的極致產品；制造實現柔性化、智能化的自動化生產；
1.一、精益研發方法論
2.1、CDOC進行產品創新開發
3.2、DFM、DFA實戰
4.3、極致成本模型
5.4、極致工藝研究
6.案例：500強企業極致工藝研究分享
7.二、極致產品實現降本增效
8.（一）產品設計8原則
9.1、少：零件/緊固件最少
10.2、標：零件/緊固件/材料標準化
11.3、單：單向化組裝
12.4、基：定位面接近基準面
13.5、拆：可拆性設計
14.6、調：避免組裝后的調整
15.7、 二：二次操作和組件步驟最小化
16.8、防：預防錯誤
17.（二）零部件設計6原則
18.1、對：對稱性原則
19.2、多：多項性原則
20.3、導：自導向原則
21.4、 防：防纏繞原則
22.5、滑：平滑性原則
23.6、空：考慮上料和導向有影響的重要尺寸
24.案例：產品可制造性設計評分表
案例：結構優選庫
案例：失敗案例庫
1.實戰：案例產品如何精益設計
2.三、經營簡單化
3.1、平臺規劃
4.2、平臺化精簡
5.3、SKU精簡
6.4、編碼精簡
第九講：推行精益的實施步驟
一、導入精益管理的五大障礙
二、領導變革的八個步驟
三、精益推行具體步驟
階段一：準備階段 創造精益變革環境
階段二：試點階段 精益變革試點突破
階段三：深化階段 鞏固成果持續改善
四、精益生產推行路線圖
五、精益管理指標拉動全面改善
案例分享：世界五百強企業智能工廠規劃及實踐之路
課程結尾：學員總結 課程答疑 全體合影
